EnglishGermanItalianRussian

В данном разделе будут опубликованы параметры операций, входящих в технологические процессы получения покрытий, основанные на государственном стандарте 1986 года ГОСТ 9.305-84 «Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Операции технологических процессов получения покрытий». Стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические покрытия, получаемые электрохимическим и химическим способами на деталях и сборочных единицах, за исключением изделий из высокопрочных сталей и магниевых сплавов. Полная классификация операций по их назначению приведена в таблицах, представленных ниже. Возможны наши комментарии к некоторым процессам, на основании приобретённого опыта.

Каждая карта включает несколько вариантов операций, отличающихся составом электролита (раствора) или режимом  обработки. Так же, представлены указания и рекомендации по выполнению каждого варианта операции и указания ко всей группе в целом.

Номинальное напряжение источника тока, при обработке на подвесах, принимают 6 В, а при обработке насыпью 12-18 В (в зависимости от конструкции используемого оборудования).

При обработке насыпью, среднюю плотность тока устанавливают на 50-75% меньше, чем она указана в картах; при этом, продолжительность обработки (в зависимости от требуемой толщины и для конкретных деталей) устанавливают опытным путём. Отклонения от указанной в картах плотности тока, могут быть в пределах ±10 %. Приведённая в картах скорость осаждения – ориентировочная. Для конкретных деталей при выбранном составе электролита, в режиме обработки, скорость осаждения устанавливают опытным путём.

Указания о применяемых анодах и соотношении анодной и катодной поверхности, приведены только в случаях, если аноды должны быть из сплавов или нерастворимые и/или если соотношение указанных площадей на 1:1 или 2:1 (поверхность анода, обращённая к стенке ванны, берётся за половину). Для покрытия деталей насыпью в колоколах и барабанах, соотношение анодной и катодной поверхностей 1:5 – 1:15.

При разработке технологического процесса получения покрытия, варианты операций и конкретные величины режимов обработки, выбирают в соответствии с указаниями, приведёнными в картах, исходя из конструктивно-технологических характеристик деталей, подлежащих обработке (конфигурации, основного металла, габаритов, шероховатости поверхности и её состояния, класса точности обработки и т.д.) и принятого технологического метода с учетом установленной схемы и используемого оборудования.

Для обеспечения требуемого качества покрытий и коррозионной стойкости изделий, сварные и паянные соединения сборочных единиц, должны быть непрерывны по всему периметру и не иметь зазоров; точечная сварка должна быть произведена по герметизирующим материалам.

В технически обоснованных случаях в зависимости от специфики изделий, а также условий хранения и эксплуатации, допускается наносить покрытия на сборочные единицы с прерывистыми швами при условии предварительной герметизации зазоров или применении электролитов (растворов), методов промывки и пассивирования, исключающих возможность коррозии в зазорах швов в течении установленных гарантийных сроков хранения и (или) эксплуатации, подтверждённых результатами испытаний.

В технически обоснованных случаях, например, в связи со спецификой обрабатываемых деталей (сборочных единиц), особыми требованиями к покрытиям, допускается применять операции, электролиты (растворы) и (или) режим обработки, не регламентируемые настоящим стандартом, по отраслевой нормативно-технической документации. Не включённые в государственные и отраслевые стандарты операции, электролиты (растворы), режимы обработки, разрешается применять по согласованию с отраслевой организацией, являющейся базовой по стандартизации металлических и неметаллических неорганических покрытий и с органами государственного санитарного надзора (при отсутствии базовой организации, согласование проводят с головой организации по стандартизации по защите от коррозии). Этот нюанс актуален прежде всего для государственных организаций. В наши дни, многие коммерческие организации в состоянии приобрести гальванические оборудование и линии целиком у зарубежных производителей (чаще всего это Китай), и работать с электролитами (растворами) разработанными и (или) рекомендованными ими. При адаптации к российским нормативным требованиям здесь могут возникать некоторые трудноразрешимые особенности, о чём надо думать заранее.

 

Стандартизируемые операции по назначению

Подготовка поверхности основного металла

Карта

Обезжиривание органическими растворителями

10

Обезжиривание химическое

11

Обезжиривание электрохимическое

12

Травление углеродистых, низко- и среднелигированных сталей и чугунов

13

Травление химическое корозионно-стойких сталей

14

Травление химическое меди и её сплавов

15

Травление алюминия и его сплавов

16

Гидридная обработка титана и его сплавов

17

Снятие травильного шлама

18

Активация химическая

19

Полирование химическое

20

Полирование электрохимическое

21

Подготовка поверхности алюминия и его сплавов перед нанесением металлических покрытий

22


 

Получение металлических покрытий

Карта

Цинкование

30

Кадмирование

31

Оловянирование

32

Свинцевание

33

Меднение

34

Никелирование

35

Хромирование

36

Железнение

37

Серебрение

38

Золочение

39

Палладирование

40

Родирование

41

Получение металлических покрытий химическим способом

42

Получение металлических покрытий контактным способом

43


 

Получение покрытий сплавами

Покрытие сплавом олово-никель О-Н (65)

50

Покрытие сплавом олово-висмут О-Ви

51

Покрытие сплавом олово-свинец О-С

52

Покрытие сплавом медь-олово М-О

53

Покрытие сплавом медь-цинк М-Ц

54

Покрытие сплавом олово-цинк О-Ц (80)

55

Покрытие сплавом серебро-сурьма Ср-Су

56

Покрытие сплавомнаоснове золота

57

Покрытие сплавом палладий-никель Пд-Н

58

Покрытие сплавом никель-кобальт Н-Ко

59

Покрытие сплавом медь-свинец-олово М-С-О

60


 

Получение неметаллических неорганических покрытий

Карта

Фосфатирование

70

Химическое оксидирование металлов и их сплавов

71

Химическое и электрохимическое тонирование

72

Анодное окисление алюминия и его сплавов

73

Анодное окисление меди и её сплавов

74

Анодное окисление титана и его сплавов

75


 

Дополнительная обработка покрытий

Карта

Осветление и пассивирование химическое

80

Хроматирование

81

Наполнеие и пропитка

82

Сушка

83

Термообработка

84


 


Карта 10. ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ОРГАНИЧЕСКИМИ РАСТВОРИТЕЛЯМИ (назад к списку)
Характер загрязнения Основной металл Растворитель Режим обработки Дополнительные указания
Температура, °С Продолжительность, мин.
Погружения Выдержки в парах растворителя
Рабочие и консервационные масла и смазки Все металлы, кроме титана Состав 1
Тетрахлорэтилен
121 Не менее 0,5 0,5 — 5 ,0
Полировальные и шлифовальные пасты Все металлы, кроме титана, все полированные покрытия Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не выше 50 °С; вводить 1-3 г/дм3 катионата-10
Рабочие и консервационные масла и смазки Все металлы, кроме серебра, титана Состав 2
Тетрахлорэтилен
Технический
87 pH водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже ≥6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин ≈0,01 г/дм3; монобутиламин ≈ 0,01 г/дм3; уротропин ≈0,01 г/дм3.
Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С.
Полировальные и шлифовальные пасты Все металлы, кроме серебра, титана;
Все полированные покрытия, кроме серебряных, медных, и из медных сплавов
pH водной вытяжки трихлорэтилена должен быть не ниже ≥6,8; для стабилизации трихлорэтилена применяют один из перечисленных стабилизаторов: триэтиламин ≈0,01 г/дм3; монобутиламин ≈ 0,01 г/дм3; уротропин ≈0,01 г/дм3.
Обезжиривание деталей из алюминия, меди и их сплавов, медных покрытий проводят при температуре не выше 70 °С.
Допускается: обрабатывать с применением ультразвука при температуре не более 50 °С; вводить 1-3 г/дм3 катионата-10
Примечания:
1. В технически обоснованных случаях допускается применять хладон-113 для всех металлов. При невозможности использования хлорированных углеводородов, допускается применять бензин и уайт-спирит по отраслевой нормативно-технической документации (ОНТД).
2. Обработку погружением в парах растворителя проводят последовательно. Допускается обработка погружением при температуре ниже температуры кипения.
3. Обработку проводить в специальном оборудовании с регенерацией растворителей.


 

Карта 11. ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ (обратно к списку)
Характер загрязнения Основной металл Состав раствора Режим обработки Дополнительные указания
Наименование компонентов Количество, г/дм³ Температура, °С Продолжительность, мин
Полировальные и шлифовальные пасты Все металлы, сплавы, полированные покрытия Состав1:
— средства моющие технические Полинка, Вертолин 74 или ТМС-31
60 — 80 70 — 80 5 — 10 Допускается увеличивать продолжительность обработки.
Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 2, 3, 5, 7-9
Рабочие и консервационные масла и смазки, и другие жировые загрязнения Все металлы, сплавы и покрытия Состав 2:
— средство моющее Лабомид или Деталин, или Импульс
20 — 30 60 — 80 3 — 10 Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3, 5, 7-9
Стали различных марок Все металлы, кроме серебра, титана Состав 3:
— натр едкий технический, марка ТР
5 — 15 3 — 20 Применяют для обработки меди, алюминия и их сплавов, если в конкретном случае допускается окисление или подтравливание поверхности.
Допускается: 1) заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия; 2) увеличивать количество едкого натрия до 50 г/дм³, тринатрийфосфата до 70 г/дм³; 3) добавлять 3-5 г/дм³ жидкого натриевого стекла или соответствующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10
— тринатрийфосфат 15 — 35
— сода кальцинированная техническая 15 — 35
— Cинтанол ДС-10 3 — 5
Состав 4:
— натр едкий технический, марка ТР
20 — 40 50 — 70 2 — 5 Обработку применяют и во вращательных установках.
Допускается: 1) заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия; 2) допускается силикат натрия растворимый заменять эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого.
— тринатрийфосфат 5 — 15
обезжириватель ДВ-301 3 — 5
— силикат натрия растворимый 10 — 30
Алюминий и его сплавы Состав 5:
— натр едкий технический, марка ТР
8 — 12 40 — 70 3 — 10 Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
Допускается при одновременном обезжиривании и травлении жидкое натриевое стекло не добавлять.
— тринатрийфосфат 20 — 50
— стекло натриевое жидкое 25 — 30
Рабочие и консервационные масла и смазки, и другие жировые загрязнения Алюминий и его сплавы Состав 6:
— средство моющее техническое ОСА-1
10 — 50 60 — 80 5 — 20
Все металлы, сплавы и покрытия, кроме полированных алюминия и его сплавов Состав 7: 15 — 35 Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
Допускается добавлять жидкое натриевое стекло 3-5 г/дм³ и соответсвующее количество метасиликата натрия взамен синтанола ДС-10.
Допускаетсяснижать продолжительность обработки.
— тринатрийфосфат
— сода кальцинированная техническая 15 — 35
— Cинтанол ДС-10 3 — 5
Смазочно-охлаждающие жидкости Все металлы и сплавы Состав 8:
— сода кальцинированная, техническая
10 — 15 1 — 5
— Cинтанол ДС-10 1 — 3 Допускается применять раствор и режим обработки состава взамен составов 3 или 7 при концентрации моющего приепарата 30-50 г/дм³.
Приобработке струйным методом концентрации МЛ = 3 г/дм³.
Состав 9:
— препараты моющие синтетические МЛ-51 или МЛ-52
15 — 35 70 — 80
Цинковые сплавы: ЦАМ 4-1, ЦАМ 9-1,5, ЦА 4 Состав 10:
— тринатрийфосфат
25 — 50 50 — 60 1 — 2 Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
РН раствора 9,5-11. Корректируют добавление едкого натра.
Примечания:
1. Допускается обработка деталей ультразвуком, щётками и другими методами очистки. Температура может быть снижена до 35°С.
2. Обработку проводят в ваннах (с перемешиванием раствора или движением деталей) или в моечных машинах различной конструкции.
3. При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,1-0,2 г/дм³ КЭ-10-21 или другой эмульсии, обладающей пеноподавляющей активностью.
4. Допускается снижать температуру обработки до 40°С при обезжиривании деталей с изоляцией в винипластовых барабанах.


 

Карта 12. ОБЕЗЖИРИВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ (обратно к списку)
Основной металл или покрытия Состав электролита Режим обработки Дополнительные указания
Наименование компонента Количество, г/дм³ Температура, °С Плотность тока, А/дм² Продолжительность, мин
на катоде на аноде
Сталь всех марок, ковар Состав 1
50 -70 2 — 8 0,5 — 5,0 0,5 — 3,0 Обработку проводят и во вращательных установках.
Допускается перемешивание сжатым воздухом.
При образовании большого количества пены в раствор добавляют 0,03-0,05 г/дм³ эмульсии КЭ-10-21.
Допускается заменять силикат натрия растворимый эквивалентным количеством стекла натриевого жидкого.
натр едкий технический, марка ТР 20 — 40
тринатрийфосфат 5 — 15
обезжириватель ДВ-301 1,4 — 1,9
силикат натрия растворимый 10 — 30
Все металлы и сплавы,
покрытия
Состав 2
30 — 80 2 — 10 0,5 — 10 1 — 5 Допускается вводить 5-10 г/дм³ едкого натра технического, марки ТР.
Допускается вводить 3-5 г/дм³ стекла натриевого жидкого или соответствующее количество метасиликата натрия.
При обработке меди и её сплавов перед нанесением на них медных покрытий из цианистых электролитов, допускается вводить 5-15 г/дм³ цианистого натрия; обработку проводят только на катоде при температуре 30-40 °С, плотность тока до 5 А/дм².
тринатрийфосфат 20 — 40
сода кальцинированная, техническая 20 — 40
Цинковые сплавы, в том числе ЦАМ Состав 3
60 — 70 1 — 2 0,5 Допускается стекло натриевое жидкое заменять на соответствующее количество метасиликата натрия.
натр едкий технический, марка ТР 8 — 12
тринатрийфосфат 4 — 6
сода кальцинированная, техническая 8 — 12
стекло натриевое жидкое 25 — 30
средство моющее сульфонол НП-3 0,1 — 0,3
Примечания:
1. Допускается заменять тринатрийфосфат эквивалентным количеством пирофосфорнокислого натрия.
2. Детали типа пружин, стальные детали с цементированными поверхностями, а также стальные тонкостенные (до 1 мм)детали обрабатывают только на аноде в течении 3-10 мин.
3. Допускается проводить обработку только на катоде или аноде, продолжительность обработки выбирается опытным путём.
4. Допускается снижать температуру обработки до 40 °С при обезжиривании деталей в винипластовых (полипропиленовых) барабанах. Обработку деталей с изоляцией производят при температуре не выше 30 °С, при этом допускается увеличивать концентрацию едкого натра до 60 г/дм³.
5. Аноды — никель, никелированная сталь, углеродистая сталь.


 


Карта 13. ТРАВЛЕНИЕ УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКО-, И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ (обратно к списку)
Основной
Металл
Состав раствора Режим обработки Дополнительные указания
Наименование компонентов Количество,
г/дм³
Температура, °С Продолжительность, мин
Сталь, чугун Состав 1: 40 — 80 Эмульгатор вводят для одновременного обезжиривания и травления.
Допускается обрабатывать при температуре 15-30°С и применять другие ингибиторы.
— кислота серная, техническая 150 — 250
— ингибитор КИ-1 3 — 5
— синатол ДС-10 или средство моющее сульфонол НП-3 3 — 5
Сталь, ковар Состав 2: 18 — 25 До 60 Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями
— кислота соляная синтетическая, техническая 120 — 200
— ингибитор БА-6 40 — 50
Состав 3: 15 — 45 Применяют для бесшламового травления с меньшим наводороживанием основного металла. Для деталей с толстой и плотной окалиной после термообработки допускается увеличивать количество соляной кислоты до 450 г/дм³. Допускается: обрабатывать при температуре 15-30°С и применять др.ингибиторы; снизить количество соляной кислоты до 50 — 100 г/дм³, при этом температура 18-25°С, продолжительность до 60 мин. В технически обоснованных случаях допускается снижать количество уротропина до 2 — 4 г/дм³.
— кислота соляная синтетическая, техническая 150 — 350
— уротропин технический 40 — 50
Состав 4: 15 — 30
— кислота соляная синтетическая, техническая 200 — 220
— ингибитор КИ-1 5 — 7
Сталь Состав 5: 60 — 80 Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей, имеющих одновременно поверхности с окалиной и без неё.
— кислота серная, техническая 100 — 200
— калий йодистый 0,8 — 1,0
— ингибитор КИ-1 8 — 10
Сталь углеродистая термообработанная Состав 6: 40 — 50 Обработку проводят под током: анодная плотность тока 7-10 А/дм², напряжение источника тока 12 В.
Катоды — графит.
— кислота серная техническая 15 — 20
— кислота соляная синтетическая, техническая 35 — 40
Чугунное литьё Состав 7: 420 — 480 Обработку проводят с реверсированием тока: ТА:ТК = 5:5 (мин), начиная с обработки на катоде; плотность тока 5-8 А/дм². Электроды — углеродистая сталь.
— натр едкий технический, марка ТР ≈ 93 % по массе
— натрий хлористый технический очищенный ≈ 7 % по массе
Состав 8: 60 — 70
— кислота ортофосфорная термическая 120 — 160
Сталь Состав 9: 135 — 145 30 — 150 Применяют для разрыхления окалины на пружинящих термообработанных деталях.
После разрыхления окалины травление проводят в растворе состава 3.
— натр едкий технический, марка ТР 400 — 600
— натрий азотнокислый технический 100 — 250


 

Карта 14. ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СТАЛЕЙ (обратно к списку)
Основной
металл
Назначение
варианта
операции
Состав раствора Режим обработки Дополнительные указания
Наименование
компонентов
Количество,
г/дм³
Температура, °С Продолжительность, мин
Стали всех марок Разрыхление окалины после термообработки и сварки Состав 1: 135 — 145 30 — 150
— натр едкий технический, марка ТР 400 — 600
— нитрит натрия технический 200 — 250
Состав 2: 350 — 450 10 — 20 Применяют в случае трудно удаляемой окалины.
— натрий азотнокислый технический 20 — 25% по массе
— натрий едкий технический, марка ТР 75 — 80% по массе
Состав 3: От 80 до кипения 30 — 90
— калий марганцовокислый, технический 35 — 50
— натр едкий технический, марка ТР 140 — 250
Стали марок 12Х18Н10Т, 12Х21Н5Т, 08Х17Н5М3 и другие Удаление окалины Состав 4: 15 — 30 До 60 После обработки пассивирование не проводят.
Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония).
— кислота фтористоводородная техническая 15 — 50
— кислота азотная концентрированная 50 — 150
Состав 5: 15 — 20
— кислота фтористоводородная техническая 15 — 25
— кислота азотная концентрированная 350 — 400
Состав 6: До 60
— кислота азотная концентрированная 220 — 240
— натрий фтористый технический 20 — 25
— натрий хлористый технический, очищенный 20 — 25
Состав 7: Применяют для термообработанных и сварных термообработанных деталей сложной конфигурации.
Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония).
Допускается исключить сульфоуголь.
— кислота серная техническая 80 — 110
— кислота фтористоводородная техническая 15 — 50
— кислота азотная концентрированная 70 — 200
— сульфоуголь 1,0 — 1,6
Стали марок 20Х13, 40Х13 и другие Состав 8: 40 — 45 10 — 15 Обработку проводят в растворах состава 8 и 9 последовательно, без промежуточной промывки.
— кислота соляная синтетическая, техническая 90 — 100
Состав 9: 1 — 2
— кислота серная техническая 350 — 450
— кислота азотная концентрированная 70 — 90
— кислота соляная синтетическая, техническая 70 — 90
Примечания:
1. Вариант операции, концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в зависимости от характера и толщины окалины.
2. Паяные соединения травить не допускается.
3. Марки сталей по ГОСТ 5632-72


 

Карта 15. ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ МЕДИ И ЕЁ СПЛАВОВ (обратно к списку)
Назначение
варианта
операции
Состав раствора Режим обработки Дополнительные указания
Наименование
компонентов
Количество,
г/дм³
Температура, °С Продолжительность, мин
Для предварительного травления после термообработки или длительного хранения Состав 1: 140 — 250 15 — 60 До удаления окислов
— кислота серная техническая
Состав 2: 300 — 450 15 — 30
— кислота соляная синтетическая, техническая
Для матового травления Состав 3: 600 — 800 1 — 10

10 — 30

Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно, без промежуточной промывки.
Рекомендуется для применения на автоматических линиях.
— аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический
Состав 4: 500 — 900 5 — 15
10 — 30
— кислота серная техническая
Для матового травления деталей с допусками размеров по 5-10 квалитету Состав 5: 600 — 800 0,17 — 0,50 Обработку проводят в растворах состава 5 и 6 последовательно, без промежуточной промывки.
— аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический
Состав 6: 1300 — 1400
— кислота ортофосфорная термическая
Для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей Состав 7: 5 — 10с
— кислота серная техническая 750 — 850
— кислота азотная концентрированная 50 — 70
— кислота соляная синтетическая, техническая 1 — 5
Для травления медных сплавов с паяными швами Состав 8: 15 — 25 0,5 — 1,5 Применяют для травления сборочных единиц, паяных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ
— кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1 260 — 265
— кислота ортофосфорная термическая 830 — 850
— водорода перекись техническая, марка А 90 — 110
Для блестящего травления термообработанных бронз, в том числе бериллиевых (кроме марки ОЦС и
БрКМЦ)
Состав 9: 135 — 145 20 — 40 При последовательной обработке в растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или аммоний.
Применяют для разрыхления окалины.
— аммоний азотнокислый или натрий азотнокислый технический 100 — 200
— натр едкий технический, марка ТР 400 — 650
Состав 10: 450 — 500 15 — 30 0,5 — 1,0
— кислота соляная синтетическая, техническая
Для блестящего травления Состав 11: До 10 с Обработку проводят дважды с промежуточной промывкой.
Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное количество соляной кислоты.
— кислота серная техническая 900 — 920
— кислота азотная концентрированная 410 — 430
— натрий хлористый технический, очищенный 5 — 10
Состав 12:
— кислота серная техническая 1050 — 1100
— аммоний азотнокислый технический 260 — 290
Состав 13: 0,5 — 1,5 Применяют для деталей с точными размерами.
Рекомендуется для использования на автоматических линиях.
— кислота ортофосфорная термическая 935 — 950
— кислота азотная концентрированная 280 — 290
— кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1 250 — 260
— тиомочевина техническая 0,2 — 0,3


 

Карта 16. ТРАВЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ (обратно к списку)
Назначение
варианта
операции
Состав раствора Режим обработки Дополнительные указания
Наименование компонентов Количество,
г/дм³
Температура, °С Продолжительность, мин
Для алюминия, деформируемых и литейных сплавов Состав 1: 45 — 80 До 4 Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом, допускается добавлять ≈0,5г/дм³ сульфонола.
Допускается литейные сплавы обрабатывать в растворе 2
— натр едкий технический, марка ТР 50 — 150
Для высококремнистых литейных сплавов при массовой доле кремния выше 2% Состав 2: 15 — 30 До 3,0 После травления, снятие шлама не проводят.
При назначении покрытия Ан.Окс. в качестве грунта под лакокрасочные покрытия операцию травления допускается не проводить.
— кислота фтористоводородная техническая 80 — 140
— кислота азотная концентрированная 450 — 680
Для сварных деталей с негерметизированным швом Состав 3: До 10 Допускается заменять кремнефтористый калий на кремнефтористый натрий.
— кислота ортофосфорная 80 — 100
— калий кремнефтористый 4 — 6
Для матирования деталей из алюминия марок АД1, АМц, АМг2, 1915 (перед эматалированием или анодным окислением в серной кислоте) Состав 4: 50 — 60 0,5 — 1,0 Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом, допускается добавлять ≈0,5г/дм³ сульфонола.
— натр едкий технический, марка ТР 125 — 150
— натрий хлористый 25 — 35
Для декоративного матирования алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00 («снежное» травление) Состав 5: 13 — 18 2 — 60 Обработку проводят под током (переменным); номинальное напряжение источника тока 36В
— кислота соляная синтетическая, техническая 10 — 20
Примечания:
1. Продолжительность обработки выбирают в зависимости от состояния поверхности.
2. Марки алюминия и алюминиевых сплавов — по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.


 

Карта 17. ГИДРИДНАЯ ОБРАБОТКА ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ (обратно к списку)
Основной металл Состав раствора Режим обработки Дополнительные указания
Наименование компонентов Количество,
г/дм³
Температура, °С Продолжительность, мин
ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22, ВТ23 Состав 1: 15 — 30 30 — 90 Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм³ раствора, 10 дм²
— кислота серная техническая 1360 – 1390
Состав 2: Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм³ раствора, 3 дм²
— кислота соляная синтетическая, техническая 1,5 — 10
— кислота серная техническая 900 — 1300
ВТ1-00, ВТ5-1, ВТ9, ВТЭ-1, ВТ20, ВТ22, ВТ23, ОТ4-0, ОТ4-1 Состав 3: Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм³ раствора, 10 дм²
Для сплавов ОТ4, ОТ4-1, ВТ5-1, рекомендуется перед гидридной обработкой применять травление в растворе, г/дм³; соляная кислота 20-25, фтористоводородная кислота 10-15; температура 15-30°С, продолжительность обработки 30-60 с. Слой снимаемого в процессе травления металла, составляет 2-3 мкм.
— кислота соляная синтетическая, техническая 195 — 225
— кислота серная техническая 430 — 570
Состав 4: 60 — 120
— кислота соляная синтетическая, техническая 420 — 450
Состав 5: 70 — 80 1 — 20
— кислота серная, техническая 900 — 950
— натрий хлористый 30 — 40
Примечания:
1. Допустимое содержание титана в растворах ≈15 г/дм³.
2. Обработку проводят на подвесах из титана или пластмасс (полиэтилена или фторопласта).
3. Марки титана и титановых сплавов — по ГОСТ 19807-74


 

Карта 18. СНЯТИЕ ТРАВИЛЬНОГО ШЛАМА (обратно к списку)
Основной металл Состав раствора Режим обработки Дополнительные указания
Наименование компонентов Количество,
г/дм³
Температура, °С Продолжительность, мин
Сталь углеродистая Состав 1 15 — 30 До 5 с
— кислота азотная концентрированная 70 — 80
— кислота серная техническая 80 – 100
Состав 2 50 — 30 1 — 3 Обработку проводят электрохимически на аноде при плотности тока 5 -10 А/дм² (напряжение источника тока 12 В).
Катоды — сталь.
— натр едкий технический, марки ТР 50 — 100
Сталь средне-, низколегированная, углеродистая и коррозионностойкая, медь и её сплавы Состав 3 15 — 30 5 — 10 Для меди и её сплавов продолжительность обработки 2 -5 с.
После обработки проводят осветление в соляной кислоте (плотность 1,19 г/см³) в течении 1 -3 мин.
Допускается не применять хлористый натрий.
— кислота серная техническая 5 — 30
— ангидрид хромовый технический 70 — 120
— натрий хлористый 3 — 5
Сталь коррозионностойкая Состав 4 1 — 20
— кислота азотная концентрированная 350 — 450
— кислота фтористоводородная техническая 4 — 5
Алюминий и его деформируемые сплавы Состав 5 1 — 10
— кислота азотная концентрированная 300 — 400
Кремнистые литейные алюминиевые сплавы Состав 6 15 — 35 0,2 — 1,0 Допускается применять для алюминия и его деформируемых сплавов
— кислота азотная концентрированная 450 — 650
— кислота фтористоводородная техническая 80 — 120


 

Карта 19. АКТИВАЦИЯ ХИМИЧЕСКАЯ (обратно к списку)
Основной металл или покрытия Назначение
варианта
операции
Состав раствора Режим обработки Дополнительные указания
Наименование
компонентов
Количество,
г/дм³
Температура, °С Продолжительность, с
Сталь углеродистая, низколегированная и коррозионно-стойкая, чугун, ковар, медь и её сплавы, никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытия Перед нанесением различных покрытий Состав 1: 15 — 30 15 — 45 При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2%) добавляют до 100 г/дм³ фтористоводородной кислоты.
Для меди и её сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки.
— кислота соляная синтетическая, техническая 50 — 100
Состав 2: 15 — 60 Для меди и её сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки.
— кислота серная, техническая 50 — 100
Состав 3: 5 — 10 Применяют для коррозионно-стойкой стали.
Обработку никеля и никелевых покрытий не проводят.
Для меди и её сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки.
— кислота серная, техническая 25 — 50
— кислота соляная синтетическая, техническая 25 — 50
Стали цементированные и рессорнопружинные Состав 4: 15 — 60 Допускается применять для сталей всех марок.
Раствор применяют через 24 часа после добавления уротропина.
— кислота соляная синтетическая, техническая 50 — 100
— уротропин технический 40 — 50
Цинковые сплавы Состав 5: 10 — 15
— кислота серная техническая 30 — 80
Цинковые и кадмиевые покрытия После обезводороживания перед хроматированием Состав 6: 3 — 5
— кислота серная техническая 5 — 15
Медь и её сплавы, медные и латунные покрытия Перед серебрением и золочением в цианистых электролитах Состав 7: 5 — 15
— калий цианистый технический 30 — 50
Медь и её сплавы, медные покрытия Перед меднением и никелированием из сернокислых электролитов Состав 8: 0,5 — 3,0
— кислота серная техническая 5 — 30
Серебро и его сплавы Перед палладированием, родированием, золочением Состав 9: 30 — 60
— кислота серная техническая 50 — 100
Никель и никелевые покрытия Перед палладированием, золочением, серебрением, родированием Состав 10: 15 — 30
— кислота соляная синтетическая, техническая 0,2
— кислота азотная концентрированная 28 — 38
— кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1 50 — 58
Состав 11: 30 — 60
— кислота соляная синтетическая, техническая 300 — 350
Титан и его сплавы Перед нанесением никелевых покрытий химическим и электрохимическим способом Состав 12: 20 — 60 До бурного выделения водорода Обработку проводят после обезжиривания и травления в растворе 40%-ной серной кислоты при температуре 80°С в течении 30 мин или в 35%-ной соляной кислоте при температуре 50°С в течении 20 мин
— никель двухлористый 6-водный 100 — 220
— кислота соляная синтетическая, техническая 100 — 150
— аммоний фтористый 20 — 40
Примечание. Допускается увеличивать продолжительность обработки.


 

Карта 20. ПОЛИРОВАНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ (обратно к списку)
Основной металл Состав раствора Режим обработки Дополнительные указания
Наименование компонентов Количество,
г/дм³
Температура, °С Продолжительность, мин
Медь и её сплавы Состав 1: 15 — 30 1 — 6
— кислота ортофосфорная 935 — 950
— кислота азотная концентрированная 280 — 290
— кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 1 250 – 260
Медь и её сплавы, в том числе бериллиевые бронзы Состав 2: 90 — 100 0,5 — 2,0
— кислота ортофосфорная 1300 — 1400
— калий азотнокислый 450 — 500
Алюминий высокой чистоты и сплавы марок АМг5 Состав 3: 100 — 110 2,5 — 4,0 Допускается исключать или заменять карбоксиметилцеллюлозу на железный купорос;
допускается уменьшать продолжительность обработки.
— кислота ортофосфорная 1300 — 1400
— кислота серная техническая 200 — 250
— кислота азотная концентрированная 110 — 150
— натрий карбоксилметилцеллюлоза техническая ≈0,8
Алюминиевые сплавы марок АМг Состав 4: 65 — 75 До 5,0 Допускается заменять азотную кислоту на 85-100 г/дм³ азотнокислого аммония, при этом температуру повышают до 95-100 °С.
— кислота ортофосфорная 1500 — 1600
— кислота азотная концентрированная 60 — 80
Алюминий и деформируемые сплавы марок АД1, АМг, АМц Состав 5: 60 — 80 До 1,0 Применяют для получения полублестящей поверхности с шероховатостью 7-го класса.
— кислота ортофосфорная термическая 840 — 860
— кислота щавеливая техническая 45 — 55
Сталь коррозиестойкая марок 12Х18Н10Т, 12Х17 и другие Состав 6: 65 — 75 2 — 10
— кислота серная техническая 350 — 430
— кислота азотная концентрированная 35 — 50
— кислота соляная синтетическая техническая 20 — 40
— краситель оранжевый 2Ж 20 — 25
Примечание. Марки алюминия и алюминиевых сплавов — по ГОСТ 4784, марки корозионно-стойкиких сталей — по ГОСТ 5632


 

Карта 21. ПОЛИРОВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЕ (обратно к списку)
Основной металл Состав раствора Режим обработки Плотность раствора, г/см³ Дополнительные указания
Наименование компонентов Количество,
г/дм³
Температура, °С Анодная плотность тока, А/дм² Продолжительность, мин
Стали углеродистые, низко- и среднелегированные, коррозионностойкие, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74 Состав 1: 60 — 80 15 — 80 1 — 10 1,63 — 1,72 Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.
При обработке алюминия и его сплавов плотность тока ~5А/дм².
Для коррозионно-стойких сталей допускается снижение концентрации ортофосфорной кислоты до 600 г/дм³.
Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т, свинец
— кислота ортофосфорная 500 — 1110
— ангидрид хромовокислый технический 30 — 80
— кислота серная техническая 250 – 550
Сталь марки 12Х18Н10Т Состав 2: 10 — 100 1 — 5 ≈1,62 Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т
— кислота ортофосфорная 950 — 1050
— кислота серная техническая 150 — 300
Сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий и его сплавы по ГОСТ 4784-74 Состав 3: 20 — 50 3 — 5 Обработку алюминиевых сплавов проводят с перерывами тока на 30 с через каждые 5 с обработки.
Допускается заменить катапин БПВ на катапин — бактерецид.
Катоды — сталь марки 12Х18Н10Т, алюминий.
— кислота ортофосфорная 730 — 900
— кислота серная техническая 580 — 725
— триэтаноламин 4 — 6
— катапин БПВ 0,5 — 1,0
Медь и её сплавы Состав 4: 30 — 40 20 — 50 0,5 — 5,0 1,60 — 1,61 Обработку бронз проводят при температуре 15—30 °С.
Катоды — медь, свинец.
— кислота ортофосфорная 850 — 900
— ангидрид хромовокислый технический 100 — 150
Примечание.
1. Номинальное напряжение источника тока 12—18 В, кроме состава 3. Отклонение от выбранной плотности тока не должно быть более ±10%.
2. Плотность тока и продолжительность обработки выбирают опытным путём в зависимости от формы и размера деталей, шероховатости поверхности и требований к внешнему виду (кроме состава 4).
3. Сталь марки 12Х18Н10Т — по ГОСТ 5632.


 

Карта 22. ПОДГОТОВКА ПОВЕРХНОСТИ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ ПЕРЕД НАНЕСЕНИЕМ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОКРЫТИЙ (обратно к списку)
Основной
металл
Покрытие Состав раствора Режим обработки Дополнительные указания
Наименование
компонентов
Количество,
г/дм³
Температура, °С Продолжительность, мин
Алюминий и его сплавы Цинковое Состав 1: 18 — 25 0,25 — 4,0 Допускается двукратная обработка с промежуточным снятием цинка в азотной кислоте (200-500 г/дм³), продолжительность второй обработки 10-15 с.
— цинка окись 55 — 80
— натр едкий технический, марка ТР 250 — 420
Состав 2: 15 — 30 0,3 — 0,7
— цинка окись 70 — 100
— натрий едкий технический, марка ТР 500 — 550
— железо трёххлористое 2 — 3
— калий-натрий виннокислый 4-водный 8 — 10
— натрийазотнокислый технический 1 — 2
Никелевое Состав 3: 50 — 60 0,2 — 0,5
— никель двухлористый 6-водный 20 — 45
— кислота ортофосфорная 1420 — 1450
Состав 4: 15 — 30 ≈1,0 Применяют перед нанесением хромовых покрытий.
После обработки никелевое покрытие снимают в азотной кислоте (660-680 г/дм³) при температуре 15-30 °С
— никель двухлористый 6-водный 450 — 600
— кислота фтористоводородная техническая 9 — 10
— кислота борная 28 — 40
Оловянное Состав 5: 60 — 70 0,3 — 0,5
— натрий оловяннокислый мета 3-водный 30 — 60
— натрий хлористый 15 — 30
— натр едкий технический, марка ТР До 10
Сплав цинк-никель Состав 6: 18 — 25 0,5 — 3,0 Для увеличения прочности сцепления покрытия с основным металлом применяют катодный импульс тока 1 А/дм² в течении 0,5 мин.
рН раствора 3,5-4,5.
— цинк борфтористый 6-водный 40 — 90
— никель борфтористый 6-водный 150 — 300
— аммоний тетрафторборат 30 — 60
Примечания:
1. Способ получения покрытия — иммерсионный.
2. После обработки наносят металлическое покрытие из пирофосфатных и цианистых ванн меднения или сернокислотных ванн никелирования, или из ванн химического никелирования.
3. Марки алюминия и алюминиевых сплавов — по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.