Травление | Гальванические стоки - очистка

EnglishGermanItalianRussian

Травление металла

Операции травления производят с целью удаления с поверхности деталей различного рода окислов: окалины, ржавчины и продуктов коррозии цветных металлов. Продолжительность травления устанавливается в зависимости от характера и толщины слоя окислов. В качестве ингибиторов травления можно использовать различные присадки. Электролитическое травление применяют для ускорения процесса и сокращения расхода химикатов, так как операция производится в разбавленных растворах. Кроме того, электролитическое (анодное) травление стальных термообработанных деталей полностью исключает наводороживание металла, что неизбежно происходит при химическом травлении и выражается в виде «травильной хрупкости». Анодное травление используют для получения рельефного рисунка на поверхности плоских стальных деталей, например, для нанесения рисок и делений на поверхности стального мерительного инструмента.

Удаление окалины в расплавах щелочей. Процесс электролитического травления стальных деталей с окалиной в расплавленных щелочных составах обеспечивает возможность получения чистой поверхности без каких-либо следов растравливания и без изменений свойств металла.

Карта 13. ТРАВЛЕНИЕ УГЛЕРОДИСТЫХ, НИЗКО-, И СРЕДНЕЛЕГИРОВАННЫХ СТАЛЕЙ И ЧУГУНОВ (скачать pdf)
Основной
Металл
Состав раствораРежим обработкиДополнительные указания
Наименование компонентовКоличество,
г/дм³
Температура, °СПродолжительность, мин
Сталь, чугунСостав 1:40 — 80Эмульгатор вводят для одновременного обезжиривания и травления.
Допускается обрабатывать при температуре 15-30°С и применять другие ингибиторы.
-кислота серная, тех.150 — 250
-ингибитор КИ-13 — 5
-Синатол ДС-10 или средство

моющее сульфонол НП-3

3 — 5
Сталь, коварСостав 2:18 — 25До 60Применяют для деталей типа пружин и деталей с цементированными поверхностями
-кислота соляная синт., тех.120 — 200
-ингибитор БА-640 — 50
Состав 3:15 — 45Применяют для бесшламового травления с меньшим наводороживанием основного металла. Для деталей с толстой и плотной окалиной после термообработки допускается увеличивать количество соляной кислоты до 450 г/дм³. Допускается: обрабатывать при температуре 15-30°С и применять др.ингибиторы; снизить количество соляной кислоты до 50 — 100 г/дм³, при этом температура 18-25°С, продолжительность до 60 мин. В технически обоснованных случаях допускается снижать количество уротропина до 2 — 4 г/дм³.
-кислота соляная синт., тех.150 — 350
-уротропин тех.40 — 50
Состав 4:15 — 30
-кислота соляная синт., тех.200 — 220
-ингибитор КИ-15 — 7
СтальСостав 5:60 — 80Применяют для деталей с допусками размеров по 5, 6, 7 квалитету и деталей, имеющих одновременно поверхности с окалиной и без неё.
-кислота серная, тех.100 — 200
-калий йодистый0,8 — 1,0
-ингибитор КИ-18 — 10
Сталь углеродистая термообработаннаяСостав 6:40 — 50Обработку проводят под током: анодная плотность тока 7-10 А/дм², напряжение источника тока 12 В.
Катоды — графит.
-кислота серная тех.15 — 20
-кислота соляная синт., тех.35 — 40
Чугунное литьёСостав 7:420 — 480Обработку проводят с реверсированием тока: ТА:ТК = 5:5 (мин), начиная с обработки на катоде; плотность тока 5-8 А/дм². Электроды — углеродистая сталь.
-натр едкий тех., марка ТР≈ 93 % по массе
-натрий хлористый тех.

(очищенный)

≈ 7 % по массе
Состав 8:60 — 70
-кислота ортофосфорная

термическая

120 — 160
СтальСостав 9:135 — 14530 — 150Применяют для разрыхления окалины на пружинящих термообработанных деталях.
После разрыхления окалины травление проводят в растворе состава 3.
-натр едкий тех., марка ТР400 — 600
-натрий азотнокислый тех.100 — 250
Примечание: Продолжительность обработки и температуру раствора устанавливают в зависимости от характера и толщины слоя окислов.

В нижеследующей таблице, опубликованной в «Кратком справочнике гальванотехника», издательство «Машиностроение», 1981 год, под редакцией А.М. Ямполькского и В.А. Ильина, приведены составы растворов и температурные режимы для процессов травления углеродистых сталей. Необходимо отметить, что растворы №1 и 2 предназначены для травления углеродистых сталей и чугуна. Раствор №2 не требует подогрева до температуры 315-355К (42-82°С). Раствор №3 рекомендуется для бесшламного травления углеродистых сталей; раствор №4 — для деталей с точными размерами (1-го и 2-го классов); раствор №5 — для для травления стальных деталей 1-го и 2-го классов точности, а также деталей с частичной окалиной (повышенное содержание катапина — ингибитора коррозии — препятствует растворению стали); раствор №6 — для чугунного литья; раствор №7 — для разрыхления окалины, если последняя имеет очень плотную структуру и травление в растворах №1 и 2 не даёт должного эффекта.
Продолжительность травления устанавливается в зависимости от характера и толщины слоя окислов. В качестве ингибиторов травления можно использовать различные присадки, не приведённые в таблице, например присадку ЧМ.

Составы растворов и режимы для травления углеродистых сталей (из книги «Краткий справочник гальванотехника» под редакцией Ямпольского А.М. и Ильина В.А.)
Состав и режимНомер раствора
1234567
Состав, г/л:
-кислота серная150—250100—200
-кислота соляная175—20080—100150—350200—220
-кислота ортофосфорная120—160
-ангидрид хромовый180—200
-уротропин40—5040—50
-катапин3—55—78—10
-синтенол ДС или

сульфанол НП-3

3—53—5
-калий йодистый0,8—1,0
-натр едкий400—600
-натрий азотнокислый100—200
Температура, К315—355300—315300—330300340340410

 

Карта 14. ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ КОРРОЗИОННО-СТОЙКИХ СТАЛЕЙ (скачать pdf)
Основной
металл
Назначение
варианта
операции
Состав раствораРежим обработкиДополнительные указания
Наименование
компонентов
Количество,
г/дм³
Температура, °СПродолжительность, мин.
Стали всех марокРазрыхление окалины после термообработки и сваркиСостав 1:135 — 14530 — 150
— натр едкий тех., марка ТР400 — 600
— нитрит натрия тех.200 — 250
Состав 2:350 — 45010 — 20Применяют в случае трудно удаляемой окалины.
— натрий азотнокислый тех.,20 — 25% по массе
— натрий едкий тех., марка ТР75 — 80% по массе
Состав 3:От 80 до кипения30 — 90
— калий

марганцовокислый, тех.,

35 — 50
— натр едкий тех., марка ТР140 — 250
Стали марок 12Х18Н10Т, 12Х21Н5Т, 08Х17Н5М3 и другиеУдаление окалиныСостав 4:15 — 30До 60После обработки пассивирование не проводят.
Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония).
— кислота

фтористоводородная тех.,

15 — 50
— кислота азотная конц.50 — 150
Состав 5:15 — 20
— кислота

фтористоводородная тех.,

15 — 25
— кислота азотная конц.350 — 400
Состав 6:До 60
— кислота азотная конц.,220 — 240
— натрий фтористый тех.,20 — 25
— натрий

хлористый тех., очищенный

20 — 25
Состав 7:Применяют для термообработанных и сварных термообработанных деталей сложной конфигурации.
Допускается заменять фтористоводородную кислоту на эквивалентное количество кислого фтористого калия (или аммония).
Допускается исключить сульфоуголь.
— кислота серная тех.,80 — 110
— кислота

фтористоводородная тех.,

15 — 50
— кислота азотная конц.,70 — 200
— сульфоуголь1,0 — 1,6
Стали марок 20Х13, 40Х13 и другиеСостав 8:40 — 4510 — 15Обработку проводят в растворах состава 8 и 9 последовательно, без промежуточной промывки.
— кислота

соляная синтетическая, тех.

90 — 100
Состав 9:1 — 2
— кислота серная тех.,350 — 450
— кислота азотная конц.,70 — 90
— кислота

соляная синтетическая, тех.

70 — 90
Примечания:
1. Вариант операции, концентрацию раствора и продолжительность обработки выбирают в зависимости от характера и толщины окалины.
2. Паяные соединения травить не допускается.
3. Марки сталей по ГОСТ 5632-72

В таблице, представленной ниже, опубликованной в «Кратком справочнике гальванотехника», под ред. А.М. Ямпольского и В.А. Ильина, растворы №1 и 2 применяются для удаления окалины с деталей, изготовленных из сталей марок 12Х18Н9Т, 12Х21Н5Т, 08Х17Н5М3 и т.п.; растворы №3 и 4 — для удаления окалины с деталей, изготовленных из сталей марок 20Х13, 40Х13 и т.п., причём обработку производят сначала в растворе №3, затем без промывки детали переносят в раствор №4. Для разрыхления окалины можно использовать состав №3 из технологической карты №15 (матовое травление меди). При отсутствии фтористоводородной кислотыдопускается замена её на эквивиалентное количество фтористого калия или натрия.

Составы растворов и режимы для травления коррозиестойких сталей
Состав и режимНомер раствора
1234
Состав, г/л:
-кислота серная80—110350—450
-кислота азотная200—25070—20070—90
-кислота фтористоводородная15—2015—50
-кислота соляная90—11070—90
-натрий хлористый20—25
Температура, К285—300285—300320—325320—325
Продолжительность, мин.До 6010—6010—151—2

 

Карта 15. ТРАВЛЕНИЕ ХИМИЧЕСКОЕ МЕДИ И ЕЁ СПЛАВОВ (скачать pdf)
Назначение
варианта
операции
Состав раствораРежим обработкиДополнительные указания
Наименование
компонентов
Количество,
г/дм³
Температура, °СПродолжительность, мин
Для предварительного

травления после термообработки

или длительного хранения

Состав 1:140 — 25015 — 60До удаления окислов
— кислота серная тех.
Состав 2:300 — 45015 — 30
— кислота соляная синтетическая, тех.
Для матового травленияСостав 3:600 — 8001 — 10

10 — 30

Обработку проводят в растворах состава 3 и 4 последовательно, без промежуточной промывки.
Рекомендуется для применения на автоматических линиях.
— аммоний азотнокислый или

натрий азотнокислый тех.

Состав 4:500 — 9005 — 15
10 — 30
— кислота серная тех.
Для матового травления

деталей с допусками размеров

по 5-10 квалитету

Состав 5:600 — 8000,17 — 0,50Обработку проводят в растворах состава 5 и 6 последовательно, без промежуточной промывки.
— аммоний азотнокислый или

натрий азотнокислый тех.

Состав 6:1300 — 1400
— кислота ортофосфорная термическая
Для матового травления

пружин, тонкостенных

и резьбовых деталей

Состав 7:5 — 10с
— кислота серная тех.,750 — 850
— кислота азотная конц.,50 — 70
— кислота соляная синтетическая, тех.1 — 5
Для травления медных

сплавов с паяными швами

Состав 8:15 — 250,5 — 1,5Применяют для травления сборочных единиц, паяных мягкими припоями и припоем марки МЦФЖ
— кислота уксусная синтетическая

и регенерированная, сорт 1

260 — 265
— кислота ортофосфорная термическая830 — 850
— водорода перекись тех., марка А90 — 110
Для блестящего травления

термообработанных бронз,

в том числе бериллиевых

(кроме марки ОЦС и
БрКМЦ)

Состав 9:135 — 14520 — 40При последовательной обработке в растворах состава 9, 10 допускается исключить азотнокислый натрий или аммоний.
Применяют для разрыхления окалины.
— аммоний азотнокислый или

натрий азотнокислый тех.

100 — 200
— натр едкий тех., марка ТР400 — 650
Состав 10:450 — 50015 — 300,5 — 1,0
— кислота соляная синтетическая, тех.
Для блестящего травленияСостав 11:До 10 сОбработку проводят дважды с промежуточной промывкой.
Допускается заменять хлористый натрий на эквивалентное количество соляной кислоты.
— кислота серная тех.900 — 920
— кислота азотная конц.410 — 430
— натрий хлористый тех., очищенный5 — 10
Состав 12:
— кислота серная тех.1050 — 1100
— аммоний азотнокислый тех.260 — 290
Состав 13:0,5 — 1,5Применяют для деталей с точными размерами.
Рекомендуется для использования на автоматических линиях.
— кислота ортофосфорная термическая935 — 950
— кислота азотная конц.280 — 290
— кислота уксусная синтетическая

и регенерированная, сорт 1

250 — 260
— тиомочевина тех.0,2 — 0,3

Ещё раз следует повторить, что составы №3 и 4 технологической карты №15 или растворы №1 и 2 из ниже приведённой таблицы («Составы растворов и режимы для травления меди и её сплавов»), применяют для матового травления латунных деталей со слабоокисленной поверхностью; обработку производят последовательно в составах, не делая промежуточной промывки. Подобный метод называется дозированным травлением; он характеризуется минимальным расходом материалов и протекает с очень малым по объёму выделением окислов азота. Процесс удобен для автоматических линий, как это указано в карте №15. Растворы №3 и 4 из нижеследующей таблицы, предназначены для матового травления деталей 1-, 2- и 3-го классов точности. Растворы также применяют последовательно без промежуточной промывки (дозированное травление). Раствор №5 служит для блестящего травления деталей; раствор №6 — для матового травления пружин, тонкостенных и резьбовых деталей.

Составы растворов и режимы для травления меди и её сплавов
Состав и режимНомер раствора
123456
Состав, г/л:
-кислота серная920920790—800
-кислота азотная690100—110
-кислота соляная2—4
-натрий хлористый5—10
-натрий азотнокислый600—800600—800
-кислота ортофосфорная1600—1700
Температура, К290—300290—300290—300290—300290—300290—300
Продолжительность, с10—3010—3010—3010—30до 105—10

 

Карта 16. ТРАВЛЕНИЕ АЛЮМИНИЯ И ЕГО СПЛАВОВ (скачать pdf)
Назначение варианта операцииСостав раствораРежим обработкиДополнительные указания
Наименование компонентовКоличество,
г/дм³
Температура, °СПродолжительность, мин
Для алюминия, деформируемых и литейных сплавовСостав 1:45 — 80До 4Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом, допускается добавлять ≈0,5г/дм³ сульфонола.
Допускается литейные сплавы обрабатывать в растворе 2
— натр едкий тех., марка ТР50 — 150
Для высококремнистых литейных сплавов при массовой доле кремния выше 2%Состав 2:15 — 30До 3,0После травления, снятие шлама не проводят.
При назначении покрытия Ан.Окс. в качестве грунта под лакокрасочные покрытия операцию травления допускается не проводить.
— кислота фтористоводородная тех.80 — 140
— кислота азотная конц.450 — 680
Для сварных деталей с негерметизированным швомСостав 3:До 10Допускается заменять кремнефтористый калий на кремнефтористый натрий.
— кислота ортофосфорная80 — 100
— калий кремнефтористый4 — 6
Для матирования деталей из алюминия марок АД1, АМц, АМг2, 1915 (перед эматалированием или анодным окислением в серной кислоте)Состав 4:50 — 600,5 — 1,0Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом, допускается добавлять ≈0,5г/дм³ сульфонола.
— натр едкий тех., марка ТР125 — 150
— натрий хлористый25 — 35
Для декоративного матирования алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00 («снежное» травление)Состав 5:13 — 182 — 60Обработку проводят под током (переменным); номинальное напряжение источника тока 36В
— кислота соляная синтетическая, тех.10 — 20
Примечания:
1. Продолжительность обработки выбирают в зависимости от состояния поверхности.
2. Марки алюминия и алюминиевых сплавов — по ГОСТ 4784 и ГОСТ 1583.

Раствор №1, представленный ниже в таблице, применяется для травления чистого алюминия, деформируемых и литейных сплавов; после травления и промывки требуется производить осветление (режимы и составы описаны в разделе Снятие травильного шлама, технологическая карта 18 и далее). Для уменьшения уноса раствора выделяющимся водородом (!!!) рекомендуется добавлять сульфанол из расчёта 0,5 г/л.  Раствор №2 применяется для высококремнистых алюминиевых сплавов (осветление не производится); раствор №3 — для травления сварных деталей с негерметизированным сварным швом; раствор №4 — для получения матовой поверхности на деформируемых сплавах и в качестве подготовительной операции перед эматалированием и анодированием; раствор №5 — для декоративного, так называемого снежного, травления для алюминия марок АД1, АД, АД0, АД00. Операция травления производится под переменным током при напряжении 36 В. Обрабатываемые детали служат электродами.

Составы растворов и режимы для травления алюминиевых сплавов
Состав и режимНомер раствора
12345
Состав, г/л:
-едкий натр50—150125—150
-кислота фтористоводородная120—140
-кислота азотная660—680
-кислота ортофосфорная80—100
-натрий хлористый25—35
-натрий кремнефтористый4—6
-кислота соляная10—20
Температура, К320—350290—300290—300320—330290—300
Продолжительность, миндо 1,2до 3,0до 100,5—1,02—60

Для травления магниевых сплавов применяют следующие растворы: азотной кислоты (плотность 1,43 г/м3) 60-70 мл/л, серной кислоты (плотность 1,84 г/см3) 2-4 мл/л, хромпика калиевого 4-6 г/л или фосфорной кислоты (плотность 1,6 г/см3) 30-40 мл/л, хромового ангидрида 15-25 г/л. Температура растворов не выше 300 К, выдержка 20-30 с. Образующийся после травления серый налёт (шлам) удаляется в растворе плавиковой кислоты 40-50 г/л.
Электролитическое травление применяют для ускорения процесса и сокращения расхода химикатов, так как операция производится в разбавленных растворах. Кроме того, электролитическое (анодное) травление стальных термообработанных деталей полностью исключает наводороживание металла, что неизбежно происходит при химическом травлении и выражается в виде «травильной хрупкости».
Для анодного травления стальных деталей применяют электролит состава, г/л: серная кислота — 80-120; хлористый натрий — 10-20. Температура раствора 290-300 К, анодная плотность тока 3-5 А/дм2, выдержка 3-5 мин. В качестве катодов применяют свинец.
Для удаления окалины, образующейся после горячей прокатки листов из нержавеющей стали, применяют электролитическое травление переменным током промышленной частоты напряжением 12-18 В при плотности тока 5-10 А/дм2. Электродами служат обрабатываемые листы стали.
Анодное травление используют для получения рельефного рисунка на поверхности плоских стальных деталей. Например, для нанесения рисок и делений на поверхности стального мерительного инструмента используют процесс анодного травления в электролите состава, г/л: хлористый аммоний — 60, железоаммиачные квасцы — 30. Температура электролита 290-300 К, плотность тока 20-25 А/дм2, выдержка 1 мин и более, в зависимости от заданной глубины рисок. Изоляцию поверхности производят асфальтовым (битумным) лаком. Катоды свинцовые.
Удаление окалины в расплавленных щелочах. Процесс электролитического травления стальных деталей с окалиной в расплавленных щелочных составах обеспечивает возможность получения чистой поверхности без каких-либо следов растравливания и без изменения свойств металла. В ванну для травления загружают куски технического едкого натра и едкого калия, взятые к отношении 3:1 или 4:1.
Плавление щелочей происходит при температуре 425 К, рабочая температура в ванне должна составлять 650 ± 50 К. Корпус ванны изготавливают из листовой стали; его снабжают электронагревателями, теплоизоляционной рубашкой, бортовой вентиляцией и подключают в качестве электрода к источнику постоянного тока напряжением 6 В.
Детали, смонтированные на подвеску, вначале выдерживают над поверхностью расплава в течении 5-10 мин для прогрева и удаления с их поверхности влаги. Процесс электролитического травления ведут при плотности тока 5-10 А/дм2, чередую катодную и анодную обработку через каждые 5 мин. Общая продолжительность процесса 15-30 мин. Процесс очистки заканчивается катодной обработкой, после чего выключают постоянный ток и выгружают штангу с подвесками, выдерживая её над ванной в течении 3-5 с для стекания избытка щелочи. Затем детали двукратно погружают в воду на 3-5 с.
При быстром выполнении этой операции поверхность деталей остаётся светлой и сухой. Шлам, накапливающийся на поддоне, установленном выше дна ванны на 100-150 мм, должен периодически удаляться.


 

Карта 17. ГИДРИДНАЯ ОБРАБОТКА ТИТАНА И ЕГО СПЛАВОВ (скачать pdf)
Основной металлСостав раствораРежим обработкиДополнительные указания
Наименование компонентовКоличество,
г/дм³
Температура, °СПродолжительность, мин
ВТ1-0, ВТЭ-1, ВТ9, ВТ20, ВТ22, ВТ23Состав 1:15 — 3030 — 90Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм³ раствора, 10 дм²
— кислота серная техническая1360 – 1390
Состав 2:Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм³ раствора, 3 дм²
— кислота соляная синтетическая, тех.1,5 — 10
— кислота серная техническая900 — 1300
ВТ1-00, ВТ5-1, ВТ9, ВТЭ-1, ВТ20, ВТ22, ВТ23, ОТ4-0, ОТ4-1Состав 3:Величина поверхности, обрабатываемой в 1 дм³ раствора, 10 дм²
Для сплавов ОТ4, ОТ4-1, ВТ5-1, рекомендуется перед гидридной обработкой применять травление в растворе, г/дм³; соляная кислота 20-25, фтористоводородная кислота 10-15; температура 15-30°С, продолжительность обработки 30-60 с. Слой снимаемого в процессе травления металла, составляет 2-3 мкм.
— кислота соляная синтетическая, техническая195 — 225
— кислота серная техническая430 — 570
Состав 4:60 — 120
— кислота соляная синтетическая, техническая420 — 450
Состав 5:70 — 801 — 20
— кислота серная, техническая900 — 950
— натрий хлористый30 — 40
Примечания:
1. Допустимое содержание титана в растворах ≈15 г/дм³.
2. Обработку проводят на подвесах из титана или пластмасс (полиэтилена или фторопласта).
3. Марки титана и титановых сплавов — по ГОСТ 19807-74


 

Карта 18. СНЯТИЕ ТРАВИЛЬНОГО ШЛАМА (скачать pdf)
Основной металлСостав раствораРежим обработкиДополнительные указания
Наименование компонентовКоличество,
г/дм³
Температура, °СПродолжительность, мин.
Сталь углеродистаяСостав 1:15 — 30До 5 с
— кислота азотная конц.70 — 80
— кислота серная тех.80 – 100
Состав 2:50 — 301 — 3Обработку проводят электрохимически на аноде при плотности тока 5 -10 А/дм² (напряжение источника тока 12 В).
Катоды — сталь.
— натр едкий тех., марки ТР50 — 100
Сталь средне-, низколегированная, углеродистая и коррозионностойкая, медь и её сплавыСостав 3:15 — 305 — 10Для меди и её сплавов продолжительность обработки 2 -5 с.
После обработки проводят осветление в соляной кислоте (плотность 1,19 г/см³) в течении 1 -3 мин.
Допускается не применять хлористый натрий.
— кислота серная тех.5 — 30
— ангидрид хромовый тех.70 — 120
— натрий хлористый3 — 5
Сталь коррозионностойкаяСостав 4:1 — 20
— кислота азотная конц.350 — 450
— кислота

фтористоводородная тех.

4 — 5
Алюминий и

его деформируемые сплавы

Состав 5:1 — 10
— кислота азотная конц.300 — 400
Кремнистые литейные

алюминиевые сплавы

Состав 6:15 — 350,2 — 1,0Допускается применять для алюминия и его деформируемых сплавов
— кислота азотная конц.450 — 650
— кислота

фтористоводородная тех.

80 — 120

Растворы или составы №1 и 2 из технологической карты №18 или нижеследующей таблицы, взятой из «Краткого справочника гальванотехника», применяют для осветления деталей из углеродистой стали (в растворе №2 снятие шлама производят под током, на аноде, при анодной плотности тока 5-10 А/дм2); раствор №3 — для снятия шламов с поверхности стальных легированных деталей (после удаления шламов следует произвести осветление в соляной кислоте плотностью 1,19 г/см3 в течении 1-3 мин.); раствор №4 — для снятия шлама с поверхности деталей из коррозионно-стойких сплавов; раствор №5 — для деталей из алюминия и его деформируемых сплавов; раствор ;6 — для деталей из литейных алюминиевых сплавов; раствор №7 — для сварных деталей с негерметизированным швом.

Составы растворов и режимы удаления травильного шлама (из книги «Краткий справочник гальванотехника»)
Состав и режимНомер раствора
1234567
Состав, г/л:
-кислота азотная70—80350—450300—400740—760
-кислота фтористоводородная4—5100—120
-кислота серная80—10015—308—12
-ангидрид хромовый70—12090—110
-натр едкий50—100
-натрий хлористый3—5
Температура, К290—300290—300290—300290—300290—300290—300290—300
Продолжительность, миндо 51—35—101—51—101—33—5

Активация (декапирование). Операция декапирования производится непосредственно перед погружением деталей в гальваническую ванну с целью удаления тончайших окисных плёнок, которые образуются на поверхности металла в результате даже кратковременного хранения.
В таблице, представленной ниже, приведены составы растворов, применяемых в гальванотехнике для этой цели.
Растворы №1-3 применяют перед нанесением различных покрытий на детали, изготовленные из углеродистой стали и медных сплавов, а также для медных и никелевых покрытий; раствор №4 — для стальных термообработанных деталей, пружин и тонкостенных деталей; раствор №5 — для цинковых сплавов, а раствор №6 — для цинковых и кадмиевых покрытий после обезводороживания перед нанесением хроматных плёнок (пассивирование); раствор №7 — для деталей из медных сплавов, а также покрытий медью, латунью, серебром перед нанесением покрытий серебром и золотом в цианистых электролитах; раствор №8 — перед палладированием или родированием серебряных покрытий; раствор №9 — перед палладированием или родированием никелевых покрытий.
После активации следует промывка в проточной холодной воде и загрузка в гальваническую ванну. Температура растворов активации 290-300 К, продолжительность процесса 5-15 с.

Составы растворов и режимы для активации («Краткий справочник гальванотехника»)
Состав и режимНомер раствора
123456789
Состав, г/л:
-кислота серная50—10025—5030—805—1550—100
-кислота соляная50—10025—5050—100300-350
-калий цианистый30—50
-уротропин40—50
Продолжительность, с15—4515—605—1015—6010—153—55—1530—6030—60

 

Карта 19. АКТИВАЦИЯ ХИМИЧЕСКАЯ (скачать pdf)
Основной металл или покрытияНазначение
варианта
операции
Состав раствораРежим обработкиДополнительные указания
Наименование компонентовКоличество,
г/дм³
Температура, °СПродолжительность, секунд
Сталь углеродистая, низколегированная и коррозионно-стойкая, чугун, ковар, медь и её сплавы, никель и его сплавы, полированные никелевые и медные покрытияПеред нанесением различных покрытийСостав 1:15 — 3015 — 45При активации высококремнистых сталей (при содержании кремния свыше 2%) добавляют до 100 г/дм³ фтористоводородной кислоты.
Для меди и её сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки.
— кислота соляная синтетическая, техническая50 — 100
Состав 2:15 — 60Для меди и её сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки.
— кислота серная, техническая50 — 100
Состав 3:5 — 10Применяют для коррозионно-стойкой стали.
Обработку никеля и никелевых покрытий не проводят.
Для меди и её сплавов допускается увеличивать продолжительность обработки.
— кислота серная, техническая25 — 50
— кислота соляная синтетическая, техническая25 — 50
Стали цементированные и рессорнопружинныеСостав 4:15 — 60Допускается применять для сталей всех марок.
Раствор применяют через 24 часа после добавления уротропина.
— кислота соляная синтетическая, техническая50 — 100
— уротропин технический40 — 50
Цинковые сплавыСостав 5:10 — 15
— кислота серная техническая30 — 80
Цинковые и кадмиевые покрытияПосле обезводороживания перед хроматированиемСостав 6:3 — 5
— кислота серная техническая5 — 15
Медь и её сплавы, медные и латунные покрытияПеред серебрением и золочением в цианистых электролитахСостав 7:5 — 15
— калий цианистый технический30 — 50
Медь и её сплавы, медные покрытияПеред меднением и никелированием из сернокислых электролитовСостав 8:0,5 — 3,0
— кислота серная техническая5 — 30
Серебро и его сплавыПеред палладированием, родированием, золочениемСостав 9:30 — 60
— кислота серная техническая50 — 100
Никель и никелевые покрытияПеред палладированием, золочением, серебрением, родированиемСостав 10:15 — 30
— кислота соляная синтетическая, техническая0,2
— кислота азотная концентрированная28 — 38
— кислота уксусная синтетическая и регенерированная, сорт 150 — 58
Состав 11:30 — 60
— кислота соляная синтетическая, техническая300 — 350
Титан и его сплавыПеред нанесением никелевых покрытий химическим и электрохимическим способомСостав 12:20 — 60До бурного выделения водородаОбработку проводят после обезжиривания и травления в растворе 40%-ной серной кислоты при температуре 80°С в течении 30 мин или в 35%-ной соляной кислоте при температуре 50°С в течении 20 мин
— никель двухлористый 6-водный100 — 220
— кислота соляная синтетическая, техническая100 — 150
— аммоний фтористый20 — 40
Примечание. Допускается увеличивать продолжительность обработки.