СПОСОБЫ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Основной целью механической обработки деталей перед осаждением гальванических или других покрытий является сглаживание поверхности, повышение класса шероховатости. Это необходимо как для улучшения декоративного вида и эксплуатационных свойств деталей, так и для повышения качества покрытий. Чем выше класс шероховатости поверхности, тем лучше металл противостоит коррозии, тем выше износостойкость деталей и меньше пористость гальванических осадков. Помимо сглаживания микрошероховатостей, механической обработкой удаляют с поверхности де талей окалину, дефекты от предшествующей обработки в виде раковин, рисок, грата, что также благоприятно сказывается на качестве покрытий.
Требуемый класс шероховатости устанавливают с учётом назначения и вида гальванических осадков, а также трудоёмкости чистовой обработки деталей. Так, блестящие покрытия следует осаждать на детали, поверхность которых отвечает 9-10, а в некоторых случаях 11-12-му классу шероховатости (ГОСТ 2789—73, действует до сих пор). Для матовых и полублестящих покрытий чистовая обработка может ограничиться 6-7-м классом шероховатости. Перед оксидированием поверхность стали должна соответствовать 6-10, а перед фосфатированием — 5-6-му классу шероховатости.
Основными способами механической чистовой обработки деталей перед осаждением покрытий являются: шлифование, полирование, крацевание, гидроабразивная обработка. Шлифование эластичными абразивными кругами позволяет достигнуть 6-10, а последующее полирование с применением паст 11-13-го классов шероховатости. Шлифованию в барабанных установках целесообразно подвергать детали, изготовленные литьём, штамповкой, черновым точением, не имеющие жёстких допусков. При этом класс шероховатости поверхности может быть повышен от 5-7 до 7-9-го. Полированию в барабанных установках подвергают детали, поверхность которых обработана по 6-7-му классу шероховатости и требуется её повысить до 8-9-го классов. Крацевание деталей, обработанных по 5-7-му классу шероховатости, повышает его в среднем на один класс, а при более высоком классе обработки может ухудшить качество поверхности.
Сглаживание поверхности металла в процессе шлифования происходит в результате снятия частицами абразива тонкого слоя металла, преимущественно на участках микровыступов поверхности. Съём металла при этом составляет 0,01…0,03 мм, а при использовании крупнозернистого абразива может достигать 0,1…0,2 мм.
Абразивные материалы, применяемые для шлифования и полирования, разделяются по величине зерна на группы (ГОСТ 3647—80, частично действует до сих пор): шлифовальные зерна зернистостью от 160 до 2000 мкм, шлифовальные порошки зернистостью от 40 до 125 мкм, микрошлифпорошки от 63 до 14 мкм (зернистость М63, М50, М40, М28, М20 и М14) и тонкие микрошлифпорошки от 10 до 3 мкм (зернистость М10, М7, М5). Для предварительного грубого шлифования используют абразивные материалы зернистостью 40-63, для чистового шлифования – зернистостью 14-28, для полирования – тонкие микропорошки зернистостью 5-10.
Шлифованием можно сгладить грубые шероховатости поверхности, но не достигнуть её блеска. Высокую степень чистовой обработки и декоративный блеск поверхности металла получают полированием. В отличие от абразивного шлифования, полирование, которое проводится с применением специальных паст, сопровождается незначительным съёмом металла. Сглаживание микрошероховатостей в этом случае происходит не за счёт срезания выступающих участков микрорельефа абразивными зёрнами, а, в основном, перераспределением металла по поверхности, втиранием его на участках микровпадин. При этом большую роль играет не механическое воздействие обрабатывающего инструмента на металл, а химические и термические процессы, развивающиеся под действием полировочных паст. Поверхность металла под влиянием содержащихся в пастах активных компонентов покрывается тонкими солевыми или окисными плёнками. Под воздействием полирующего инструмента эти плёнки разрушаются, но на обнажившихся участках металла они возникают вновь. Твёрдость зёрен абразива при полировании не играет такой большой роли как при шлифовании, так как они воздействуют на тонкие плёнки, значительно менее прочные, чем металл.
Шлифование производят с помощью эластичных абразивных кругов. Твёрдые абразивные круги применяют лишь для грубой обработки – обдирки отливок, удаления толстого слоя термической окалины или продуктов коррозии. Эластичные круги, на поверхность которых наносится абразивный порошок различной зернистости, широко используют для сглаживания микро шероховатостей, выведения мелких рисок, раковин. Абразивным материалом при обработке чугуна и стали служат корунд, электрокорунд, наждак, при обработке хрупких материалов — карборунд.
Полирование металлов обычно проводят на том же оборудовании, что и шлифование, используя в качестве инструмента эластичные круги с нанесёнными на них полировочными пастами. В состав паст входят тонкие абразивные порошки, связующие вещества и поверхностноактивные добавки, например, сера, олеиновая кислота, оказывающие активирующее действие на поверхностный слой металла. Состав паст подбирается с учётом свойств металла, из которого изготовлены обрабатываемые детали, материала круга, на который наносится паста и возможно более лёгкого удаления пасты с поверхности деталей при последующем обезжиривании.
Повышение производительности операций шлифования и полирования достигается применением эластичных абразивных лент или барабанных установок. Эластичные ленты позволяют одновременно обрабатывать сравнительно большие поверхности, детали сложной конфигурации, применять благодаря облегчению теплоотвода интенсифицированные режимы обработки. В барабанных установках одновременно обрабатывают большое количество мелких деталей. При вращении барабана в результате трения деталей друг о друга происходит очистка и некоторое сглаживание поверхности. Этот процесс ускоряется, если вместе с деталями в барабан загружают абразивный или полирующий материал и ведут обработку в жидкой среде. Кислая среда способствует разрыхлению и отделению от металла плёнки окислов. В щелочной среде смягчается режущее действие абразива и облегчается удаление загрязнений.
Ещё более эффективным является применение для шлифования и полирования вибрационных установок.
Замена вращательного движения барабана на колебательные движения виброконтейнера интенсифицирует процесс. Это связано с тем, что в первом случае абразивное или полирующее действие проявляется в основном в слое деталей, толщиной несколько сантиметров, тогда как во втором случае распространяется на всю массу деталей. В вибрационных установках хорошо обрабатываются детали различной конфигурации, а также детали, имеющие внутренние отверстия, что не всегда может быть достигнуто обработкой в барабанах.
При крацевании поверхность деталей обрабатывают эластичными упругими щётками для очистки её от загрязнений, матирования, а в случае обработки гальванических покрытий – их уплотнения, удаления ден дридов, выравнивания и придания небольшого блеска. Иногда такую обработку используют в качестве промежуточной операции при осаждении золотых, серебряных, медных покрытий большой толщины. При этом поверхность покрытия выравнивается, уплотняется, что позволяет проводить дальнейшее наращивание. При крацевании гальванических покрытий, наряду с их декоративной отделкой, происходит своеобразный контроль прочности сцепления покрытия с основным металлом.
Струйную абразивную или гидроабразивную обработку применяют для удаления с поверхности деталей окалины, облоя, грата. В качестве абразивного материала используют кварцевый или металлический песок, стальную дробь, корунд. Попадая на металл, частицы абразива сбивают прочно приставшие загрязнения, поверхность становится развитой, матовой. Такая обработка является лучшей подготовкой металла под обрезинивание. С поверхностью, подвергнутой струйной абразивной очистке, хорошо сцепляются гальванические покрытия.
Обработка струёй сухого абразива допускается только в специальных герметичных установках, предотвращающих попадание абразивной пыли в производственное помещение. В этом отношении менее вредны процессы, использующие металлический песок или дробь. Устранение вредных выделений при струйной обработке достигается применением суспензии, в которой абразив находится во взвешенном состоянии в жидкой среде. При этом не только полностью предотвращается выделение процессы, использующие металлический песок или дробь. Устранение вредных выделений при струйной обработке достигается применением суспензии, в которой абразив находится во взвешенном состоянии в жидкой среде. При этом не только полностью предотвращается выделение абразивной пыли, но и улучшается качество обработки поверхности металла. Подбирая абразивный материал определенной зернистости, состав жидкой среды и режим обработки, можно достигнуть весьма эффективного сглаживания микрошероховатостей поверхности.
ШЛИФОВАНИЕ
Шлифование кругами и абразивными лентами. Шлифование кругами ведут на одношпиндельных или двухшпиндельных станках, оборудованных местной вытяжной вентиляцией. Круги закрепляют на шпинделе с помощью наконечника или фланцев с гайками. Наиболее универсальным инструментом являются эластичные круги из войлока, фетра, сукна, кожи, хлопчатобумажных материалов, на рабочую поверхность которых нанесён абразив. Войлочные круги выпускаются промышленностью трёх типов: грубошерстные, полу грубошерстные и тонкошерстные. Грубошерстные применяют для предварительной чистовой обработки раз личных деталей, полугрубошерстные и, в особенности, тонкошерстные круги – для окончательной отделки поверхности, когда требуется достигнуть высокого класса шероховатости при сохранении точности размеров де талей. Фетровые круги используют для мелкозернистых абразивов и когда при обработке деталей требуется сохранить плоскостность и острые края. Матерчатые круги из хлопчатобумажной или киперной ткани, отходов текстильного производства набирают из отдельных дисков и прошивают спиральным, концентрическим, радиальным или параллельными швами. Твёрдость круга увеличивается с уменьшением расстояния между швами. Для твёрдых кругов оно составляет 5…10 мм для мягких 15…20 мм.
Эластичные круги перед нанесением на них абразивного слоя подвергают профилированию, обточке и балансировке. После этого круги высушивают, смазывают рабочую поверхность клеем и накатыванием наносят на неё абразив. Клеевой слой состоит из столярного клея, казеина или жидкого стекла. Столярный клей, преимущественно мездровый, заливают водой из расчёта две части воды на одну часть клея и выдерживают до набухания в течение 10…12 ч. Соотношение количества воды, клея и абразивного порошка зависит от зернистости абразива. Чем больше величина зерна, тем большее количество клея необходимо для получения прочного абразивного слоя на круге. Так, для абразива зернистостью 16…12 клеевую массу приготавливают из 35…33 % (по массе) клея и 65…67 % воды, для абразива зернистостью 5…4 – из 25…23% клея и 75…77 % воды. Набухший клей нагревают на водяной бане в клееварке при 65…70° С до получения однородной массы. Следует избегать перегрева, так как это может ухудшить качество клея.
Горячий клей наносят последовательно несколько раз на рабочую поверхность круга, с промежуточной сушкой каждого слоя. После получения своеобразного грунта наносят ещё один слой клея и накатывают на круг абразивные зерна. Предварительно абразив нагревают до 40…50, а круг — до 30…40° С. Направление накатки должно совпадать с направлением ворса круга. В этом же направлении должен вращаться круг при шлифовании. Для увеличения срока службы кругов можно делать двух- и трёхслойную накатку, с обязательной сушкой каждого слоя. Повышение давления на круг при накатывании на него абразива приводит к более глубокому проникновению зёрен в клеевой слой и также благоприятно сказывается на сроке его службы.
Сушка накатанных кругов при 25…30° С и относительной влажности 50% продолжается при однослойной накатке 20…24 ч, при двухслойной накатке — до 48 ч, при 35…40° С соответственно до 10…12 и 24 ч. Помимо указанного способа получения на круге шлифующего слоя путём последовательного нанесения клея и абразивных зёрен, такой слой может быть получен за одну операцию, если наносить на круг предварительно приготовленную смесь клея и абразива. Для эластичных кругов берут на 3-4 части абразива 6-7 частей клея. В этом случае качество абразивного слоя в значительной мере будет зависеть от однородности наносимой массы, что трудно достигнуть при её ручном приготовлении.
Кроме столярного клея, в качестве связующего компонента при нанесении на круг абразива могут быть использованы казеиновый клей и жидкое стекло. Наиболее приемлемым является жидкое стекло плотностью 1,40…1,45, модуль 2,25…2,5. Технология его применения не отличается от применения столярного клея, но продолжительность сушки может быть уменьшена в 1,5-2 раза. Клеевая связка на жидком стекле особенно эффективна при накатке на круг крупнозернистых абразивных материалов.
В некоторых случаях, если детали обработаны по высокому классу шероховатости поверхности, их шлифование можно проводить кругами без клеевого абразивного слоя, а с помощью шлифовочной пасты, которая наносится на вращающийся войлочный или матерчатый круг. Для такой обработки стальных деталей можно использовать пасту, содержащую (% по массе): 60 пылевидного кварца, 30 парафина, 10 олеиновой кислоты. Тонкое шлифование ведут пастой, содержащей (% по массе): 75 шлифовального порошка, 15 стеарина, 8 смазки УН, 2 керосина. Для тонкого шлифования деталей из меди, алюминия, цинка и их сплавов применяют пасту, содержащую 40% шлифовального порошка и 60% стеарина.
При использовании шлифовальных кругов, бывших в употреблении, необходимо предварительно удалить старый слой клея и абразива с помощью шлифовального камня, резца или ножа и лишь после этого наносить новый абразивный слой. Помимо войлочных матерчатых кругов для шлифования можно использовать вулканитовые круги, которые изготавливают прессованием резиновой композиции с абразивным наполнителем. Такие круги отличаются большей долговечностью, прочностью, теплостойкостью, допускают применение при эксплуатации охлаждающих жидкостей, что позволяет интенсифицировать процесс обработки деталей.
После того, как шлифованием сглажены основные микрошероховатости поверхности, иногда перед декоративным полированием проводят так называемую салку поверхности деталей. Для этого круг с мелким абразивом, который применялся на предшествующем переходе шлифования, слегка смазывают парафином, техническим салом или специальными засалочными пастами. Для обработки стальных деталей можно использовать пасту, содержащую (% по массе): 80 маршаллита, 19 солидола Т, 10 парафина, 0,2 церезина; для обработки деталей из меди, алюминия, цинка и их сплавов – пасту, содержащую 60 стеарина и 40 наждачной пыли. При обработке засалочным кругом поверхность металла быстро становится матовой.
ТАБЛИЦА 1…
В табл. 1 указано применение абразивных порошков и полировочных паст при шлифовании и полировании деталей различных типов и из различных материалов.
Режим шлифования определяется материалом обрабатываемых деталей, частотой вращения круга и его давлением на поверхность металла. Наибольшая частота вращения требуется при шлифовании деталей простой формы, изготовленных из твёрдых металлов и сплавов. При шлифовании грубообработанных деталей, когда необходимо снять довольно большой слой металла, увеличивают силу прижима деталей к вращающемуся кругу.
ТАБЛИЦА 2…
В табл. 2 приведены значения частоты вращения кругов при шлифовании деталей из различных материалов.
Шлифование эластичными абразивными лентами проводят на специальных станках. Ленту растягивают на роликах, один из которых является ведущим и обеспечивает вращение ленты д заданной скоростью. При использовании второго ролика в качестве опоры при обработке плоских поверхностей его покрывают слоем сукна или войлока. Обработку профилированных деталей ведут на свободном участке ленты между роликами.
Шлифование абразивными лентами ведут обычно в два перехода. Для первого используют крупнозернистый, для второго — мелкозернистый абразив. Скорость движения ленты устанавливают с учётом материала и конфигурации деталей. При шлифовании плоских поверхностей деталей из чугуна, бронзы и стали скорость движения ленты 15…20, цилиндрических поверхностей — 25…30 м/с. Обработку лёгких металлов ведут при скорости движения ленты 30…40; титана 12…15, твёрдых сплавов — 15…18 м/с.
При обработке цветных металлов и сплавов можно применять абразивную ленту ца стальной основе, изготавливаемую гальваническим способом. Зерна абразива закрепляются на такой ленте в процессе осаждения покрытия, например, никелевого. Срок ее службы выше, чем абразивных лент на тканевой основе.
Шлифование в барабанных и вибрационных установках. Для шлифования применяют гранёные герметичные или перфорированные барабаны. В герметичных установках не происходит потерь абразива и поэтому могут использоваться зерна любой зернистости. При работе таких установок с жидкой средой её требуется часто менять, ввиду накопления продуктов износа деталей и абразивного материала. Этого недостатка лишены перфорированные барабаны, которые погружаются в ванну с жидкой средой. Благодаря перфорации обеспечено непрерывное удаление продуктов абразивного износа и обновление раствора в рабочей зоне. Перфорированные барабаны находят большое применение для чистового шлифования и полирования, герметичные – для грубой обработки (снятия грата, окалины, облоя).
Качество обработки поверхности деталей зависит от количества и зернистости шлифующих материалов и их давления на детали. Поэтому при одинаковой за. грузке, чем больше диаметр барабана и меньше его длина, тем выше масса абразивного материала, воздействующая на детали, и тем интенсивнее идёт обработка. Для барабанов длиной 400-1000 мм их диаметр принимают вдвое меньше, а для барабанов длиной 900…1200 мм – в 1,5 раза меньше длины. Обработку без жидкой среды, когда требуется значительный съем металла, можно вести в барабане, диаметр которого лишь несколько меньше или почти равен его длине.
В качестве шлифующего материала в барабанах используют бой абразивных кругов, мелкие камни, куски гранита, фарфора, шлифовальные порошки, Бой абразивных кругов предварительно обкатывают в барабане в течение 8…10 ч для округления острых граней. Для интенсификации процесса шлифования и более эффективного повышения класса шероховатости следует одновременно загружать в барабан различные абразивные материалы, отличающиеся как по твёрдости, так и по размеру. Для шлифования черных металлов рекомендуется применять бой электрокорундовых кругов, крупный кварцевый песок, шлифовальные порошки. Для обработки цветных металлов можно использовать куски гранита, мрамора, фарфора, мелкозернистые шлифовальные порошки. Алюминиевые детали предпочтительно обрабатывать смесью кварцевого песка и трехзамещённого фосфорнокислого натрия с добавкой небольшого количества воды.
При барабанном шлифовании в жидкой среде используют растворы следующих составов (% по массе): для стали — 0,8 тринатрийфосфата и 0,2 азотистокислого натрия; кальцинированной соды и 0,5 канифоли; 1…3 едкого натра; 0,1…0,2 мыла хозяйственного; для меди и её сплавов — 0,5…1,0 кальцинированной соды; 0,5…1,0 тринатрийфосфата; для алюминия и его сплавов: 0,6…0,8 тринатрийфосфата. В герметичных барабанах рабочий раствор сменяют после обработки каждой партии деталей, в перфорированных барабанах—после обработки нескольких партий, через 20…30 ч. При обработке деталей в жидкой среде увеличение объёма раствора приводит к смягчению режущего действия абразива., поэтому при грубой обработке уровень раствора в ванне поддерживают на 50…80 мм ниже уровня загрузки деталей в барабане, а при чистовой обработке — на 20…40 мм выше уровня загрузки.
Барабан загружают на 50—80% его объёма, причём соотношение объёмов, занимаемых деталями и абразивом, составляет, соответственно, 1:4—1:8. Относительное увеличение количества абразива интенсифицирует съём металла.
Частота вращения барабана при грубой обработке составляет 30…40, а при шлифовании тонкостенных деталей – 8…10 об/мин. Частоту вращения больших барабанов принимают на 30…40% меньше, чем барабанов малого диаметра, а перфорированных барабанов – на 20…40 % выше, чем герметичных. Продолжительность обработки деталей зависит от исходного состояния их поверхности и абразивных материалов. Мелкие штампованные детали шлифуют в течение 4…10, поковки – 40…60 ч.
Вибрационное шлифование проводят на специальных установках, обеспечивающих вибрацию контейнера с деталями частотой 1500…3000 колебаний в минуту и амплитуде 1…5 мм. При чистовой обработке применяют большую амплитуду колебаний, чем при черновом шлифовании. Контейнер загружается деталями и шлифующим материалом примерно на 3/4 объёма. При обработке деталей, имеющих толстые стенки или изготовленных из твёрдых металлов, соотношение их и шлифующего материала принимают 1:1, при обработке тонкостенных деталей соотношение уменьшают до 1:2. В качестве шлифующего материала можно использовать бой абразивных кругов, отходы фарфорового производства, абразивные смеси, небольшие куски металла, плодовые косточки.
Для виброшлифования деталей из цветных металлов применяют абразив меньшей зернистости, чем для черных металлов. Крупные куски абразива или фарфора, используемые при чистовой обработке деталей, предварительно обкатывают в барабане для округления острых кромок.
Вибрационное шлифование можно проводить сухим способом или с применением жидкой среды. В первом случае накапливающуюся в контейнере абразивную пыль необходимо периодически удалять механически или продувкой сжатым воздухом. Обработка в жидкой среде облегчает удаление продуктов абразивного из. носа и уменьшает продолжительность шлифования. В этом случае частота колебаний контейнера Должна быть выше, чем при сухом виброшлифовании. Смачивающую жидкость подают в контейнер периодически или непрерывно. В последнем случае обеспечивается более высокое качество и интенсивность обработки деталей. Такими жидкостями при обработке стальных деталей являются 2-5-процентный раствор кальцинированной соды, а также смесь, содержащая (г/л): 15 мыла, 5 кальцинированной соды, 5 олеиновой кислоты. Протекающий через контейнер раствор отстаивают и после отделения отходов абразивного износа возвращают в рабочую зону.
Для того чтобы достигнуть требуемого класса шероховатости поверхности, обработку деталей в виброконтейнере ведут в несколько переходов. Например, для стальных деталей принята следующая последовательность: 1) снятие грата: рабочая среда – абразивная смесь и 1,5-процентный раствор кальцинированной соды; отношение объёмов деталей и абразива 1:1; продолжительность обработки 2…2,5 ч; 2) выведение грубых рисок: рабочая среда та же, что в предыдущем случае, отношение объёма деталей и абразива 1:2; продолжительность обработки 4…5 ч; 3) повышение класса шероховатости поверхности: рабочая среда – фарфоровый бой и раствор, содержащий (г/л): 15 мыла, 5 кальцинированной соды, 5 олеиновой кислоты; от ношение объёмов деталей и абразива 1:2; продолжительность обработки 2…2,5 ч; 4) дальнейшее повышение класса шероховатости и отделка поверхности: рабочая среда – куски войлока, шаржированные окисью хрома, крокус, керосин; отношение объёмов деталей и рабочей среды 1:4; продолжительность обработки 3…4 ч. Все этапы обработки проводятся при частоте колебаний контейнера 2000 в минуту и амплитуде: 1,5…2 мм. В результате такой обработки класс шероховатости поверхности деталей повышается от 5-6 до 7-8-го.
ПОЛИРОВАНИЕ
Полирование кругами с пастами. Для полирования используется такое же станочное оборудование, как и для шлифования абразивными кругами. Полировочные круги должны быть эластичными, хорошо удерживать на поверхности пасту и быть стойкими против механического износа. Изготавливают их из войлока, фетра или набирают из кусков ткани. Матерчатые круги могут быть прошитыми и непрошитыми. Непрошитые круги набирают в виде пакета дисков из сукна, фланели, полотна, бязи и закрепляют на станке. Такие круги из мягких тканей используют для декоративной отделки, когда требуется достигнуть высокого блеска поверхности деталей.
Для полирования сравнительно твердых материалов: стали, никелевых и хромовых покрытий применяют прошитые секционные круги, которые при монтаже на станке зажимают между металлическими или деревянными оправками. Чем меньше расстояние между строчками прошивки, тем жестче круг. Полировочные пасты лучше удерживаются на поверхности кругов, изготовленных с помощью радиальной прошивки.
Хорошее качество достигается при использовании кругов из свитых полос ткани. Для их изготовления куски ткани, размером не более половины диаметра круга, свертывают спиралью. Набор таких секций закрепляют на станке между двумя фланцами. Полученный круг с волнистой рабочей поверхностью хорошо вентилируется и допускает большие нагрузки при работе. Круги из свитых полос ткани хорошо удерживают полировочные пасты и не оставляют следов ворса на обрабатываемой поверхности.
Для полирования черных металлов целесообразно использовать круги из полотна или миткаля, цветные металлы и их сплавы полируют кругами из бязи или сукна.
Полировочные пасты состоят из абразивного порошка, жировой связки и специальных добавок, активирующих процесс полирования. Паста должна быть вязкой, эластичной, легко смазывать поверхность круга и удерживаться на ней, не засаливать поверхность металла и давать хорошее качество отделки. Обычно пасты содержат 60…70% абразива и 30…40% связки.
Количество активирующих добавок не превышает 2%. Абразивным материалом служат окись хрома, окись железа (крокус), окись алюминия (глинозем), венская известь (окись кальция с небольшой примесью окиси магния), окись кремния. Наиболее универсальным действием характеризуется окись хрома, которую можно применять для декоративной отделки большинства металлов и сплавов. Связующими веществами в пастах являются парафин, стеарин, церезин, техническое сало, активирующими добавками — сера, олеиновая кислота. Вязкость пасты можно уменьшить, вводя в нее скипидар или керосин.
Для предварительного полирования берут более крупнозернистые фракции абразива от М63 до М40, для дальнейшей обработки используют последовательно более мелкозернистые фракции от М28 до М3.
Цветные металлы можно полировать крокусной пастой. Окись алюминия используется в пастах для отделки меди, никеля, цинка и их сплавов. Венскую известь, как наиболее мягкий абразивный материал, применяют для глянцевания покрытий. Она пригодна также для полирования алюминия, в особенности перед его декоративным анодированием. Крокусные или хромовые пасты адсорбируются на поверхности алюминия, что приводит к появлению пятен, которые выявляются при его последующем анодировании.
Для приготовления полировочной пасты на закрытом огне сначала расплавляют в металлической посуде жир, вводят специальные добавки и затем при непрерывном помешивании всыпают абразив. После получения однородной массы ее отливают в металлические или бумажные формы и охлаждают.
В табл. 3 приведены составы некоторых применяемых полировочных паст.
Хорошими полирующими свойствами характеризуются пасты ГОИ на основе окиси хрома. Возможность обработки различных металлов и достижения высокого класса шероховатости поверхности сделали их весьма универсальными. В состав паст, помимо окиси хрома, входят парафин, стеарин, олеиновая кислота, расщепленный жир. В зависимости от соотношения компонентов получают пасты для чистовой или более грубой обработки.
ТАБЛИЦА 3…
Иногда при выборе состава полировочных паст окись хрома заменяют микропорошками М7, M10, M14, а стеарин — синтетическими жирными кислотами, содержание которых составляет 50…70%. Такие пасты позволяют достигнуть высокого качества декоративной отделки поверхности металла и сравнительно легко при обезжиривании деталей омыляются щелочными растворами.
Для полирования меди, алюминид цинка и их сплавов применяются пасты следующего состава (% по массе):
1. Стеариновая кислота — 18;
2. Парафин — 10;
3. Церезин — 4;
4. Микропорошок М10 или М14 — 50;
5. Паста чистящая «Нежная» — 12;
6. Окись алюминия — 6.
На заводе ВЭФ, которого уже давно не существует, были разработаны водорастворимая шлифовально-полировочная и полировочная пасты для и полирования деталей из черных и цветных металлов и сплавов, содержащие наряду с абразивом значительное количество мыла и глицерин (табл. 4) поэтому паста может быть удалена с поверхности металла без применения органических растворителей, промывкой в горячем 5-процентном растворе кальцинированной соды. Это имеет немаловажное значение в условиях производства, позволяя уменьшить применение огнеопасных и токсичных растворителей.
ТАБЛИЦА 4. Состав полировочной пасты
На Рижском радиозаводе им. А. С. Попова, ныне известном, как «VEF Radiotehnika RRR», состав водорастворимой полировочной пасты был несколько изменён с целью улучшения её водорастворимости и полирующих свойств (% по массе):
1. Абразивный микропорошок — 58,0;
2. Хозяйственное мыло — 17,5;
3. Карбамид — 1,0;
4. Глицерин — 5,0;
5. Сульфанол — 0,5;
6. Синтанол ДС-10 — 0,5;
7. Вода — 17,5.
Предложена также жидкая полировочная паста следующего состава (% по массе) для обработки латуни:
1. Микропорошок М7, M10 — 41;
2. Стеариновая кислота — 10;
3. Триэтаноламин — 3;
4. Вода — 46.
Для удаления остатков полировочной пасты с поверхности деталей их обрабатывают в течение 20…30 с в нагретом до 70…80° С растворе, содержащем (г/л):
1. Едкий натр NaOH — 20;
2. Метасиликат натрия Na2O·SiO2 — 50;
3. Кальцинированная сода Na2CO3 — 20;
4. Тринатрийфосфат Na3PO4·12Н2О — 20.
Для приготовления пасты необходимое количество воды нагревают до кипения, добавляют в неё последовательно глицерин, измельчённое мыло, а также карбамид. После того как мыло полностью расплавится, при помешивании вводят окись хрома и, если требуется, микропорошок и ОП-7. Массу кипятят до достижения определенной вязкости, которою качественно можно проверить по стеканию с мешалки (готовая паста в нагретом состоянии должна лишь капать, а не стекать струёй). Приготовленную пасту отливают в стальные формы, предварительно смазанные тонким слоем вазелина, и охлаждают, выдерживая при комнатной температуре в течение 24…48 ч. Водорастворимая паста имеет твёрдость хозяйственного мыла, плавится при 100° С.
Интенсификации процесса отделки поверхности металлов можно достигнуть с помощью паст, содержащих в качестве абразивной составляющей микропорошки синтетических алмазов. Количество такого микропорошка в пасте составляет 2…8%, иногда добавляется окись алюминия. Органическая связка и активирующие компоненты (стеарин, олеиновая кислота, жиры) вводятся в количестве 80…95%.
Для полирования деталей из пластмасс применяют пасту следующего состава (% по массе):
1. Молотый кирпич — 64;
2. Стеарин — 14;
3. Парафин — 14;
4. Жирорастворимый нигрозин — 2;
5. Этиловый спирт — 6.
Используемый для приготовления пасты кирпич должен быть предварительно тщательно промолот и просеян через мелкое сито.
Процесс полирования осуществляется в несколько переходов. Предварительной обработкой удаляют следы, оставшиеся от предшествующей операции механического шлифования. Для этого используют жирные пасты с относительно более грубым абразивом. Обработку ведут жёсткими матерчатыми кругами при повышенной частоте вращения. Чистовым полированием или глянцеванием добиваются получения высокого блеска поверхности металла, для чего используют мягкие круги при небольшой частоте вращения и сухие пасты с тонкими абразивами.
Обработку деталей следует начинать с боковых поверхностей от середины к краям и затем от краёв к середине. Сначала полируют под некоторым углом, а затем в продольном направлении. При смазывании полировочного круга пастой следует избегать её избытка, так как это приводит к засаливанию поверхности деталей. С другой стороны, недостаточное количество пасты на круге ухудшает качество полирования. Правильное нанесение пасты на полировальный круг, так же как оптимальное усилие прижима поверхности обрабатываемой детали к кругу, существенно сказывается на качестве полирования.
При полировании мягких или вязких материалов, например алюминия, нержавеющей стали, следует избегать сильного давления круга на деталь, так как это приводит к местному перегреву металла, что способствует его окислению, внедрению пасты в металл, образованию пятен, прижогов. При анодировании алюминия, предварительно полированного хромовой пастой, отражательная способность его поверхности значительно понижается, выявляются матовые пятна. Для предотвращения таких явлений следует снизить давление при полировании, уменьшить частоту вращения круга, применить влажное полирование. Для влажного полирования алюминия используют водную кашицу, состоящую из магнезии, окиси алюминия и небольшого количества мыла. С этой же целью можно использовать смесь, содержащую (г/л): 250…300 окиси алюминия и 15…25 мыла. Хороших результатов можно достигнуть, если перед глянцеванием алюминия слегка протравить его в растворе щелочи.
Режим полирования эластичными кругами с пастами определяется, прежде всего, твёрдостью обрабатываемого металла. Чем выше его твёрдость, тем больше должны быть частота вращения круга и его давление на обрабатываемую поверхность. Примерные значения этих параметров приведены в табл. 5
ТАБЛИЦА 5. Режимы полирования эластичными кругами
Расход материалов при полировании 1 м2 поверхности деталей составляет примерно 0,02-0,03 войлочных кругов или 1,2-1,4 м2 бязи, 100-120 г пасты типа ГОИ.
Для декоративной отделки золотых и серебряных покрытий полировочные круги и обычные пасты не пригодны, так как их использование ведёт к потерям драгоценных металлов. В этом случае пользуются специальными полировальниками из агата, кровавика или твёрдых сплавов. Рабочая поверхность полировальника должна быть очень гладкой. Полирование обычно ведут вручную, равномерно нажимая на инструмент и возвратно-поступательными движениями проходя всю поверхность, подлежащую обработке. При этом происходит сглаживание микрошероховатостей, уплотнение покрытия, оно приобретает блеск. При работе полировальник периодически смачивают мыльной водой, которая играет роль смазки. Для поддержания инструмента в рабочем состоянии, его периодически полируют вручную на коже с хромовой или крокусной пастой. Применение указанного способа отделки позволяет придать поверхности деталей красивый декоративный вид и практически исключить потери драгоценных металлов.
При полировании профилированных деталей, так же как при шлифовании, могут быть использованы эластичные ленты в виде полос или жгутов. На ткань наносят пасты, применяемые для полировальных кругов. Натяжение ленты 2…4 кгс/см, скорость движения 15…30 м/с. Ленточные полировальные станки особенно целесообразно использовать при обработке однотипных деталей, например, валков, кулачков, фигурных ручек.
Полирование в барабанных и вибрационных установках. Чистовая обработка в барабанных установках используется как для подготовки деталей перед нанесением покрытий, так и для отделки поверхности тех деталей, на которые покрытия не наносятся. Последнее относится, в основном, к деталям из нержавеющей стали, алюминия и его сплавов.
Полирование в барабанах без жидкой среды применяют для мягких металлов и деталей из пластмасс, когда требуется лишь глянцевание поверхности. Полирующим материалом служат куски кожи, замши, фетра, сухие опилки твёрдых несмолистых пород дерева (бук, ясень, граб). Барабан загружают на 40…80% объёма деталями. Соотношение объёма обрабатываемых деталей и наполнителя составляет в случае использования опилок 1:2—1:6, кожи 1:30—1:50. Частота вращения барабана 30…45 об/мин.
Наиболее широкое применение нашло полирование в барабанных установках с жидкой средой, так называемое подводное полирование. В качестве рабочей среды чаще всего используют 0,2…0,7-процентный раствор хозяйственного мыла. Правильно приготовленный мыльный раствор при работе образует белую пену, состоящую из большого количества мелких пузырьков. Если пузырьки имеют большой размер, это указывает на недостаток мыла в растворе. Появление в пене темных или жировых пятен говорит о том, что детали перед обработкой не были достаточно хорошо обезжирены. Предварительное обезжиривание является обязательной операцией, необходимой для обеспечения хорошего качества полирования. При обработке деталей из черных металлов мыльный раствор можно нагревать до 40…50° С, что интенсифицирует процесс полирования. Срок службы раствора не более 24 ч, после чего его необходимо полностью сменить. Благоприятное влияние на качество полирования оказывает добавка в раствор поверхностно-активных веществ (ПАВ). Для черных металлов такими веществами может быть «контакт Петрова», препараты НП-2 или НП-3.
Помимо мыльного, предложены следующие составы растворов (% по массе) для полирования:
углеродистой стали:
1.Силикат натрия — 0,8;
Фосфорнокислый натрий (трёхзамещенный) — 0,3;
2.Кальцинированная сода — 0,2;
Известь — 0,2;
3.Нитрит натрия — 0,2;
нержавеющей стали:
1. Кальцинированная сода — 1;
2. Нитрит натрия — 0,25;
3. Известь — 0,2;
меди и ее сплавов:
1. Хромовый ангидрид — 1;
2. Хлористый натрий — 0,5;
алюминия, цинка и их сплавов:
1. Хромовый ангидрид — 1;
2. Серная кислота — 0,5.
Хорошие результаты при обработке алюминия даёт эмульсия, содержащая 30 г/л мыла и 3 г/л бензина; pH = 7…8.
В зарубежной литературе для подводного полирования рекомендуются мыльно-щелочные растворы с добавкой небольшого количества цианистого натрия, что способствует удалению с поверхности металла окисных плёнок и её осветлению.
Полирующим материалом при подводном полировании служат шарики из закалённой стали диаметром от 1 до 10 мм, фарфоровый бой, диаметром от 4 до 15 мм, мелкие куски кварца, стеклянные шарики различного диаметра, венская известь, стержни кукурузных початков. Фарфоровый бой и кварц предварительно галтуют в течение 30…40 ч для сглаживания острых кромок. Размер шариков подбирают с таким расчётом, чтобы они могли иметь свободный контакт со всеми участками деталей. Учитывая, что использование шариков только малого размера снижает интенсивность полирования, в барабан загружают шарики различного диаметра. Фарфоровый бой способствует сглаживанию микрошероховатостей поверхности металла. Початки кукурузы оказывают глянцующее действие, способствуют возникновению блеска поверхности. Для достижения высокого эффекта подводного полирования следует загружать в барабан одновременно различные полирующие материалы.
Общая загрузка составляет 40-80% объёма барабана. В некоторых случаях загрузку делают настолько большой, чтобы при вращении барабана детали почти не перемещались, а происходило лишь перекатывание полирующих материалов по их поверхности. В зависимости от конфигурации и размера деталей на 1 часть их (по объёму) берут 2-5 частей абразивов, 2-8 частей стальных шариков, 3-5 частей кукурузных початков. При полировании стальных деталей соотношение объёма деталей, стальных шариков и абразивных материалов, например фарфорового боя, принимают примерно 1:1:2. Соотношение объёма обрабатываемых деталей и объёма всех полирующих материалов может изменяться в широких пределах от 1:2 до 1:10.
Уровень рабочей жидкости в барабане должен быть на 30…60 мм выше уровня его загрузки. Понижение уровня раствора рекомендуется при обработке деталей с целью повышения класса шероховатости. При обработке деталей сложной конфигурации или большой массы следует повышать уровень раствора. Частота вращения барабана 20…60 об/мин. При чрезмерно малой частоте вращения не достигается хорошего качества полирования, при чрезмерно большой частоте вращения возможно повреждение поверхности деталей, появление забоин.
Продолжительность полирования стальных деталей, полученных холодной штамповкой, составляет 2…6, горячей штамповкой — до 50, алюминиевых — 10…15, из медных сплавов — 2…6 ч. Гальванические покрытия полируют стальными и стеклянными шариками в течение 0,5…2 ч. Хотя продолжительность полирования некоторых деталей довольно значительная, но учитывая, что одновременно обрабатываются большие партии, а затраты труда связаны только с их загрузкой и выгрузкой, экономическая эффективность процесса несомненна.
Интенсификация процесса полирования деталей может быть достигнута с помощью вибрационных установок. Виброконтейнер загружают на 0,7…0,8 его объёма, причём 0,2…0,3 объёма занимают обрабатываемые детали. Режим полирования в вибрационных установках: частота колебаний контейнера 2000 в минуту, амплитуда 2…3 мм, продолжительность обработки в зависимости от исходного состояния поверхности 2…6 ч.
Вибрационное полирование деталей из цветных металлов и сплавов ведут в среде 2-процентного раствора калиевого хромпика с наполнителем из кусков войлока, венской извести или других мягких абразивов. Для глянцевания используют мелкие куски войлока, шаржированные окисью хрома. Стальные детали обрабатывают в 2-процентном растворе кальцинированной соды с более твёрдым наполнителем — мелкими кусками тонкого абразива, фарфорового боя. При этом класс шероховатости поверхности может быть повышен от 7-8 до 9-10-го. Если требуется достигнуть блеска поверхности деталей, то в качестве полирующего материала используют куски войлочных кругов, шаржированные окисью хрома. Для получения такого материала куски войлока загружают в работающий виброконтейнер, слегка увлажняют 2-процентным раствором олеиновой кислоты и затем постепенно посыпают на поверхность порошок окиси хрома из расчёта 8…10 г/дм2 войлока. После того как куски войлока приобретут зелёную окраску, их можно применять для глянцевания деталей в вибрационных установках.
На интенсификацию процесса сглаживания поверхности направлены новые варианты обработки деталей в барабанных установках: гальваноабразивный и магнито-гидроабразивный способы. В первом случае механическое воздействие загрузки в барабане дополняется электрохимической реакцией в результате действия гальванических пар; возникающих при контакте обрабатываемых деталей с частицами другого металла, играющего роль абразива. Так, обработка стальных деталей в контакте с медной дробью в 10-процентном растворе однозамещённого фосфорнокислого натрия, по сравнению с обычной абразивной обработкой в барабане, повысила скорость процесса в 2-3 раза. Магнито-гидроабразивная обработка сокращает продолжительность процесса и позволяет повышать класс шероховатости некоторых деталей от 4-5 до 8-9-го.
КРАЦЕВАНИЕ
Крацевание поверхности деталей ведут вращающимися дисковыми или фигурными щётками, смонтированными на специальном станке или непосредственно на шпинделе электромотора. Режим крацевания и материал щёток выбирают, учитывая назначение обработки.
Для очистки стальных деталей используют стальные щётки из проволоки диаметром 0,05…0,4 мм, цветные металлы обрабатывают более мягкими щётками из латунной или нейзильберовой (мельхиоровой) проволоки диаметром 0,1…0,2 мм. Чем толще проволока и меньше её длина, тем грубее получается обработка поверхности деталей. Такие щётки используют для очистки металла от прочно приставших загрязнений, а щётки из длинной тонкой проволоки — для сглаживания и декоративной отделки поверхности. Щётки из гофрированной проволоки более упруги и служат дольше, чем из прямой проволоки.
Частоту вращения дисковых щёток устанавливают с учётом их диаметра, Так, для щёток диаметром 130…150 мм допускается 2500…2800 об/мин, диаметром 250…270 мм — 1800…2100, диаметром 400…420 мм — 1200…1500 об/мин. Детали сложной конфигурации или нуждающиеся в сглаживании шероховатостей поверхности обрабатывают при больших частотах вращения щётки.
Для крацевания мягких металлов, например, меди, олова, золота, целесообразно использовать эластичные волосяные, травяные или капроновые щётки. При работе всухую эти щётки придают матовость поверхности. Если на концы щётки нанести немного полировочной пасты, происходит глянцевание. Смачивание сухих щёток также способствует появлению блеска обрабатываемой поверхности. Скорость вращения таких эластичных щёток 30-40 м/с.
При крацевании с целью сглаживания, и отделки поверхности вращающаяся щётка должна касаться обрабатываемой детали лишь концами проволочек. Это относится к деталям, изготовленным из мягких металлов и сплавов, и к гальваническим покрытиям. Повышение давления щётки на деталь сопровождается увеличением съёма металла, на обрабатываемой поверхности остаются следы в виде тонких рисок. Такой режим обработки целесообразно использовать только при грубом, черновом крацевании, когда требуется удалить прочно приставшую окалину, продукты коррозии, грат. В таких случаях крацевание ведут без применения охлаждающих жидкостей. При декоративной отделке и обработке гальванических покрытий, когда необходимо уменьшить съем металла, в рабочую зону подают каплями или тонкой струёй охлаждающую пли смазывающую жидкость. При обработке черных металлов можно использовать охлаждающую эмульсию или слабый мыльный раствор с добавкой поверхностно-активных веществ (ПАВ), например, синтанола. Цветные металлы и гальванические покрытия хорошо обрабатываются с применением 0,5-процентного раствора мыла или 3-процентного раствора поташа. Смачивание щёток в процессе крацевания способствует уменьшению съёма металла и появлению блеска поверхности деталей.
Расход стальных крацовочных щёток на обработку 1 м2 поверхности металла составляет 0,02…0,2, капроновых щёток, для матирования 0,01…0,08 шт.
СТРУЙНАЯ АБРАЗИВНАЯ И ГИДРОАБРАЗИВНАЯ ОБРАБОТКА
Очистку поверхности деталей струёй сухого абразива или жидкостной абразивной суспензией проводят в специальных аппаратах, обеспечивающих изоляцию рабочего пространства, удаление абразивной пыли и продуктов абразивного износа металла. Струйная абразивная обработка без принятия специальных мер по предупреждению проникновения абразивной пыли в помещение, где ведётся работа, недопустима. В первую очередь это относится к кварцевому песку, продукты износа которого особенно вредны для здоровья работающих. В настоящее время пескоструйную очистку заменяют гидропескоструйной, где песок находится во взвешенном состоянии в жидкой среде, или струйной обработкой материалами, не образующими летучей абразивной пыли, например, металлическим песком или дробью. В качестве абразивного материала могут использоваться также шлифовальные порошки различной зернистости, кусочки проволоки, фруктовые косточки, трепел, карбид кремния.
Эффективность струйной очистки зависит от материала и зернистости абразива, состава суспензии и режима обработки деталей. При использовании материалов одинаковой зернистости наибольший съём металла даёт карбид кремния, несколько меньший—электрокорунд и ещё меньший — кварцевый песок. Кварцевый песок наиболее дешёвый материал, но быстро изнашивается и поэтому требует частой смены, образует мелкую вредную пыль, что особенно ограничивает его применение. Металлический песок с размером зёрен 0,2…0,8 мм почти не образует пыли, расход его при работе значительно меньше, чем кварцевого песка. Перед употреблением металлический песок необходимо в течение 4…6 ч обкатать в галтовочном барабане для округления острых кромок.
Зернистость абразива оказывает большое влияние на скорость очистки и шероховатость поверхности деталей. Чем больше величина зёрен, тем выше производительность процесса, но одновременно тем больше получается шероховатость поверхности. Поэтому, когда требуется провести грубую очистку и интенсифицировать процесс, применяют крупнозернистый абразив; если же основное внимание уделяется повышению класса шероховатости поверхности, используют более мелкие его фракции. Последовательное применение абразивов крупной и мелкой зернистости позволяет сочетать экономическую эффективность процесса с достижением поставленных технических целей.
Струйной абразивной обработке можно подвергать детали, изготовленные из достаточно твёрдых материалов. Таким способом не следует обрабатывать детали из алюминия и его сплавов, так как это может привести к их деформации и ухудшению качества поверхности. Сильное механическое действие абразивной струи необходимо учитывать также при обработке тонкостенных деталей. При обработке деталей из цветных металлов и нержавеющей стали не рекомендуется применять твёрдые абразивные материалы, так как они не только удаляют окалину и продукты коррозии, но и вдавливаются в металл, заметно деформируют поверхность.
Сила и скорость воздействия на металл абразивной струи определяются режимом обработки — давлением сжатого воздуха, диаметром сопла, величиной угла наклона сопла к обрабатываемой поверхности. Чем больше давление подающего абразив воздуха, меньше диаметр сопла и больше угол его наклона к поверхности, тем интенсивнее идёт обработка. Поэтому при обработке тонкостенных деталей следует применять небольшое давление сжатого воздуха, а при грубой очистке увеличить угол наклона сопла к обрабатываемой поверхности.
В табл. 6 приведены данные об условиях струйной обработки кварцевым и металлическим песком деталей с различной толщиной стенок.
Используемый для сухой струйной обработки абразив должен быть предварительно просеян через сито определенных номеров для контроля зернистости и просушен. Сжатый воздух перед его подачей в установку очищают от масла и влаги. Обработанная сухим абразивом поверхность металла весьма восприимчива к воздействию окружающей атмосферы. Поэтому для предотвращения коррозии перерыв между очисткой деталей, и нанесением на них гальванических покрытий должен быть минимальным. При длительном межоперационном хранении детали следует пассивировать или покрывать консервационной смазкой.
Таблица 6. Условия струйной абразивной обработки деталей с различной толщиной стенок
Эффективность струйной очистки может быть повышена, если вместо сухого абразива применять суспензию, т. е. взвесь абразива в жидкой среде. При этом исключается возможность выделения в атмосферу абразивной пыли, помимо механического воздействия абразива происходит химическое взаимодействие компонентов раствора с металлом. В состав жидкой рабочей среды вводят реактивы, замедляющие коррозию металла, способствующие повышению качества поверхности, а в некоторых случаях и интенсифицирующие процесс съёма металла.
Суспензия охлаждает обрабатываемую деталь, смывает с её поверхности частицы металла и абразива, частично удаляет жировые и другие загрязнения. Все это также способствует повышению качества очистки.
Ингибиторами, т. е. веществами, предотвращающими коррозию, которые вводят в состав суспензии, для черных металлов являются нитрит натрия, кальцинированная сода, триэтаноламин, для медных сплавов — калиевый хромпик, моноэтаноламин (аминоэтанол, МЭА).
С увеличением концентрации абразива в рабочей жидкости возрастает производительность гидроабразивной обработки. Наибольший съём металла дают суспензии, содержащие около 50% абразива.
Для гидроабразивной обработки деталей из чёрных и некоторых цветных металлов может использоваться суспензия следующего состава (г/л): песок кварцевый или шлифовальный порошок электрокорунда — 380…420, нитрит натрия — 18…22, кальцинированная сода 4…6.
Размер зёрен кварцевого песка 0,15…0,50 мм, порошка электрокорунда 0,08…0,12 мм. Для увеличения съёма металла вводят ПАВы, например мылонафт, сульфатный щёлок в количестве до 1%.
Давление сжатого воздуха при подаче абразивной суспензии, так же как при сухой абразивной обработке, регулируют с учётом толщины стенок обрабатываемых деталей. При толщине стенок до 1 мм оно составляет 1,5…2,0, до 3 мм — 5, свыше 3 мм — 6 кгс/см2. Наиболее эффективная обработка достигается при подаче струи суспензии под углом 30…45° к обрабатываемой поверхности.
Для получения незначительной, но очень равномерной шероховатости, так называемого сатинирования, в качестве абразивного материала при гидроабразивной обработке используют стеклянные шарики диаметром 1 мкм при давлении струи 1,5…2 кгс/см2 и продолжительности 20…50 с. Подобный эффект можно достигнуть при обработке струёй сухого электрокорунда: зернистостью 12 при давлении 2,5…3 кгс/см2 и продолжительности 40…60 с.
После гидроабразивной обработки детали промывают в пассивирующих растворах. Для этой цели можно использовать раствор, содержащий 100…150 г/л нитрита натрия и 8…12 г/л кальцинированной соды. Обработку ведут последовательно в двух ваннах, по 1,5…2 мин в каждой при 65…75° С. Детали из цветных металлов после пассивирования промывают в воде и сушат. Детали из черных металлов не подвергают промывке, и на их поверхности после пассивирования и сушки может остаться небольшой белый осадок солей.